Варианты катушек
Занимаюсь дайвингом, и на днях, листая ленту, наткнулся на интересные катушки. Устройство настолько зацепило, что сразу захотелось воссоздать его в 3D, а в перспективе — разработать собственную, улучшенную модель под свои задачи.
Какой вариант тебе понравился больше?
😏
Начертил, распечатал — и первая часть идеально защёлкнулась со второй. Я даже подпрыгнул на стуле, если честно. Эта радость, это чувство победы... В такие моменты кажется, что ты покорил этот цифровой океан, что теперь-то всё попрёт.
Но...
Теперь надо печатать вторую часть детали. И тут началась такая ж...
Потому что её надо как-то повернуть относительно основания. А в Компасе параллельные линии не дают этого сделать. Я тыкаю «что-то», выбираю объект, указываю угол — а он выдаёт: «Невозможно выполнить операцию». Я меняю угол — та же история. Создаю новую плоскость — а он всё равно ругается, линии параллельны. Гребешь просто на месте впустую. Это злило капец.
Долбаное чувство беспомощности. Ты не можешь сделать ничего. Сидишь, смотришь на эти красные строчки ошибок, на всплывающие предупреждения, и понимаешь — ты просто не знаешь, как сказать Компасу: «Ну повернись, блин, как надо!».
Продолжалось сие действо часа три, затем у моего ангела-хранителя закончился обед, и компас на минутки две сжалился. В этот миг мне позавидовали бы наверное все величайшие инженеры мира 🤣 С такой скоростью я не щёлкал мышкой никогда. Я создал вспомогательную прямую, привязал к ней объект, повернул через неё — и ОНО ПОВЕРНУЛОСЬ! Думал я, но нет.
Честно, мне даже аплодисменты слышались.😁
Оглянулся... Штормило тааак в голове, штукатурка падала. В такие моменты понимаешь, что перед мощью параметрического моделирования у тебя нет шансов, каковы бы ни были твои навыки. Нельзя быть беспечным, нужно здраво оценивать свои способности. Но, в принципе, и помощи попросить не стыдно. Наверное.
Клиент вернулся с вопросом «ну как там?», был обескуражен и ошеломлён моим рассказом со спецэффектами: я туда, а оно ррраз, повернул, защёлкнул, напечатал! Первая часть готова. Гордость распирала, чувство победы — не передать словами.
Но теперь понимаю: вторая часть — это новый шторм. И я снова сижу, смотрю на эти красные строчки, на всплывающие ошибки, и думаю: ну как так-то?!.
Сижу за компом, такой весь из себя творец, строю эту геометрию по образу и подобию. Пластиковая запчасть — вот она, уже как родная, лежит на столе. Щупаю её, вертичу, сверяюсь с оригиналом, как с картой сокровищ. И всё вроде бы идёт по плану. Но потом смотрю в монитор — и начинается боль.
Представь себе.
Когда ты только неделю назад купил 3д принтер, опыта ноль, и тут прилетает заказ на деталь без модели, без чертежей, а ты даже выдавливание не умеешь настроить в программе, и думаешь: «Ну, зачем я в это ввязался?»
Я немного моделю в компасе, и хочу поделиться сценарием.
Запускаю claude и говорю ему, русским языком
Напиши mcp для работы с Компас3Д. Сделай для него системный скилл. В скилл добавь возможность обновления при обнаружении агентом проблем/починке их
Он шуршит токенами, и выдает питон скрипт на 350 строк, и md файл, в который пишет как его вызывать. Все, компас можно использовать.
В другой сессии говорю что-то подобное.
https://aliexpress.ru/item/1005003786429381.html используй скилл компаса чтобы сделать параметрическую модель для этого актуатора. Параметры - внешние переменные stroke и extension (0<extension<stroke). Не мельчи, не нужна большая детализация, важно чтобы совпадал внешний габарит и проушины были на нужных местах.
И получаю вот такой результат.
Размеры взяты со скриншотов в карточке товара. Параметры работают.
Красиво, но можно еще доработать
Добавь к модели оси проушин, для использования в сборках.
оси на месте
Тадам. Все, модель готова.
В процессе оно дергает всякие api, часто с ошибками, и записывает себе в доку инфу по правильному вызову, так что во второй раз на ту же задачу уйдет меньше токенов.
В целом на все, с момента постановки задачи (посмотреть как оно в компасе) до готовой модели прошло немного больше часа.
MCP и скиллы не выкладываю именно по этой причине. Для использования достаточно просто коротенького пропмта.
Понятно что большую сборку оно пока ниасилит, но для каких-то небольших задач уже можно использовать. Ну и в целом я в ахуе от прогресса. Мы живем в удивительное время.
Подъехал владелец компании по грузоперевозкам.
Работники на форде транзит врезались и разломали накладку для зеркала (рабочий курьёз, так сказать). Собственно, в чем проблема - купи новую и дело с концом.
А н-нет, такую приблуду просто так не купить. Оказывается, сейчас приобрести такое можно только в сборке и цены кусаются. Что было с работником ввиду данного рабочего инцидента не уточняли.
Но директор не пальцем деланный, нашел нас и выдал накладку с другого рабочего авто - печатайте.
Пациент
Ну а мы и с радостью. Взяли дешевле, в конце расскажем как и сколько.
Деталь решили сканировать - удобнее всего и нервов меньше. Раньше чаще занимались черчением по-старинке, но такую вещь штангеном уже не сделаешь.
Конечно можно, а зачем?
Покрыли специальным составом для придания матовости, провели сканирование. Получили черновую STL-3Д модель. Причесали ее, убрали лишние артефакты.
Теперь 3Д модель пригодна для дальнейшего реверс-инжениринга. На основании скана воссоздали твердотельную 3Д модель в геомеджике. Не в солиде, потому что формы очень криволинейные, неудобно. Подготовили управляющую программу через слайсер.
Модель готова. Пора выбирать материал.
Решили брать АБС. Простой в печати, теплостойкий - со всех сторон хороший. При правильных режимах печати коэффициент анизотропии так же радует.
Но знатоки скажут (и будут правы) - вы как додумались АБСом печатать внешнюю наладку? Она у вас рассыпется через два месяца на солнце.
Это точно, его известная Ахиллесова пята - ультрафиолет.
И никогда не повторяйте ошибок одного из наших инженеров в детстве. Коллекция Лего на подоконнике кончит плохо и быстро... (травма детства, простите).
Достойно скупой мужской слезы
Но мы отдаем деталь под покраску, поэтому бояться нечего. Жить будет долго. До следующего курьеза точно)
Печатали в активной термокамере при 80-ти градусах.
Для увеличения прочности клипсу напечатали отдельным модулем из нейлона.
Старая клипса
Новая чёрная клипса
Печатать все из нейлона незачем. Будет очень дорого - накладно, да и просто нецелесообразно.
Наша готовая деталь.
В итоге цена - 10к рублей. За все про все, вместе со сканированием, разработкой, 3Д моделью и печатью. Как вам - много, мало?
Владелец компании довольный, на днях заказал ещё одну такую.
Сразу видно - активная предпринимательская деятельность идёт полным ходом))
Всем привет! Решил, что тема достаточно узкая и техническая, чтобы кому-то в 3D-печатном сообществе зайти.
Сделал сушилку для филамента сам, потому что жаба душила покупать — и не пожалел (много текста)
Главный экран, с выбором программы для сушки
Короче, дело было так: филамент у меня, как у всех, постепенно тянул влагу из воздуха, печать начинала потрескивать и плеваться, а покупные сушилки на маркетплейсах либо стоят как небольшая почка, либо по факту греют коробку "на глазок" без нормального контроля температуры. Ну и как человек, у которого руки чешутся, я решил — а почему бы не собрать свою. С экраном, вебом, профилями под разные пластики и вообще по-нормальному.
Осторожно: дальше много технических подробностей и рассказ про то, как я спалил пару деталей по пути.
Мозги — Wemos D1 Mini на ESP8266. Дёшево, есть WiFi из коробки, чего ещё для счастья надо.
Начинка:
PTC-нагреватель 12V 100W — гоняется через силовой модуль, никакого "включил напрямую и молись"
Два датчика SHT31 (не один!) — специально поставил два в разных точках камеры, чтобы видеть реальный разброс температуры, а не верить одной точке
Два вентилятора 4020 — гоняют воздух через нагреватель по кругу
Отдельный вытяжной вентилятор — периодически проветривает камеру, выгоняя влажный воздух наружу
OLED-дисплей и энкодер — управление без веба, если вебом лень пользоваться
Корпус — обычный герметичный контейнер IKEA на 10.6 литра, никакого хитрого 3D-печатного корпуса, зачем плодить сущности
Вот тут реально было интересно. Поставил два SHT31 в разных концах камеры — и оказалось, что разброс температуры по камере при установившемся режиме составляет ~0.8°C (один датчик показывал 64.6°C, второй 65.4°C). Немного, казалось бы, но это подтвердило то, что я подозревал: одна точка измерения — это не то же самое, что реальная средняя температура по всему объёму, особенно если филамент лежит не прямо под нагревателем.
Сначала было банальное реле "грей пока не дойдёт, потом выключи, потом снова грей" — классический bang-bang контроль. Получалось довольно кривое колебание температуры вокруг заданной. Переделал на пропорциональное управление мощностью нагревателя в зависимости от того, насколько далеко от целевой температуры:
Разница с уставкой Мощность нагревателя больше +2°C 0% от 0 до +2°C 30% от -3 до 0°C 70% меньше -3°C 100%
Стало на порядок стабильнее, без рывков и перегрева.
Изначально вытяжной вентилятор просто включался каждые 10 минут на 10 секунд, весь цикл сушки одинаково. Но подумал — а ведь влага же не линейно уходит из пластика, в начале сушки испарение самое активное, а к концу цикла филамент уже почти сухой и особо нечего выгонять. Так что сделал убывающую схему по времени:
первые 50% времени сушки — вытяжка каждые 3 минуты на 20 секунд
следующие 25% — каждые 5 минут
последние 25% — каждые 10 минут
По ощущениям (и по графику влажности в вебе) — работает куда логичнее, чем фиксированный интервал на всю сессию.
Через браузер (телефон/комп) можно:
выбрать профиль (PLA/PETG/ABS/Custom), время и температуру
следить за температурой и влажностью в реальном времени, отдельно по обоим датчикам
смотреть график всего сеанса сушки — отдельно температура, отдельно влажность
ставить на паузу, менять температуру на лету, вручную дёргать вытяжку
заливать обновления прошивки по воздуху (OTA), без разборки корпуса ради USB
А ещё — что оказалось внезапно полезным — устройство теперь всегда поднимает свою точку доступа WiFi, даже если рядом нет вообще никакого роутера. Утащил сушилку на работу, где с интернетом не очень — подключился телефоном прямо к самой сушилке и рулю ей без всякой сети. Мелочь, а приятно.
Спалил один MOSFET (IRLZ44N), перепутав ножки Drain/Source. Горит нагреватель без остановки — весёлый вечер был.
Так же спалил Wemos d1 mini, один раз.
Тот же IRLZ44N норовил открываться сам по себе без резистора между Gate и Source, пока ESP не подключена — тоже не сразу понял, в чём дело.
В итоге перешёл на готовые модули MOSFET-драйверов (типа D4184) — со встроенной обвязкой, вообще никакой головной боли, надёжно работают прямо от 3.3V.
Проверял вытяжной вентилятор: команда с веба вроде срабатывает (лампочка на плате гаснет — значит сигнал реально идёт), а вентилятор физически не крутится. Долго думал на прошивку, оказалось — банально переломаны провода питания (кусок остался от старой светодиодной ленты, светодиодные провода для силовых соединений — так себе решение, не повторяйте).
На главном экране иногда вылезали натуральные иероглифы вместо процента влажности. Грешил на переполнение памяти, на глюки датчика — а по факту оказалось, что просто индикатор WiFi и цифры влажности рисовались на экране друг поверх друга. Классика "баг там, где не ищешь".
Работает стабильно уже который месяц, сушит PLA за 3-4 часа при 55°C, PETG за 5 часов при 65°C, ABS/ASA — 6 часов при 80°C. Полёт нормальный.
Температуру в 55С нагоняет за 7 мин, в 65С уже за 11 минут. Довольно таки быстро.
Кстати, отдельная маленькая победа: заказывал самоклеящуюся пробку 2мм толщиной — обклеил ей контейнер изнутри. Копейки стоит, клеится без проблем, а разница ощутимая: потери тепла заметно упали, нагреватель стал реже включаться на полную мощность, чтобы держать температуру. По сути, простое утепление — а результат как от апгрейда железа. Так что если у кого-то тоже самодельная сушилка в обычном пластиковом контейнере — маленький, дешёвый и практически бесплатный лайфхак.
Если кому-то интересно повторить — могу выложить исходники прошивки, схему подключения и вообще все подробности. Пишите в комментах, если надо — соберу подробный гайд по сборке отдельным постом.
ИТОГ: по деньгам вышло не сильно дешевле чем Crerality на 2 катушки, но сильно интересней. Приобрел опыт с прошивками ардуино, приобрел опыт пайки. Да и вообще довольно интересное это занятие оказалось.
Всем сухого филамента 🙃
Мне понравился проект стойки 10 дюймов Lab Rax , я его распечатал и увидел, что мне не всё нравится.
В частности особо бесил крепёж м6 на таких маленьких стойках. Эти жирнючие шляпки винтов. Брр.
Плюс видно было, что в некоторых местах можно было уменьшить стенки.
Я смоделил стойку с учётом своих пожеланий.
Я хотел чтобы стенки боковые, дно и крышка защелкивались. Это бы получилось, если бы конструкция была единой, а не сборной. Пришлось вносить изменения. Плюс выяснилось, что пазы для стенок нужно делать без зазоров, чтобы стенки не дрожали.
Мне не нравятся вплавляемые латунные гайки. Если приложить излишние усилия - они провернутся, они не продаются в магазинах крепежа, их установка требует паяльник и навык. Заменил их на стандартные винт и гайку.
Ещё не люблю клеить пластик- поэтому исключил клей.
Посадочные размеры для полок оставил от Lab Rax.
Напечатанная стойка мне нравится.
Стойка 10 дюймов 5 юнитов
У того же автора увидел 5 дюймовую микро стойку. Адаптировал свою модель и под этот размер.
Стойка 5 дюймов 5 юнитов
Так появился младший брат.
5 и 10 братья
Микро стойка пойдёт под мини пк, блок питания к нему, квм.
Мини стойка тоже заполнится.
Всё напечатано на Bambu lab A1.
Всё смоделено в компас 3d. Я владею solidworks, но считаю компас лучшей программой для не детских работ.
Так ещё и большая такая - 400 миллиметров.
Ладно, беремся.
Досье: лопасть вентилятора промышленного
компрессора.
Понятно теперь кто тебя так..
Во-первых сканируем беднягу, создаём твердотельную модель.
Восстанавливаем геометрию, лопасть не топорная.
Тут понимаем - удача, можно ещё и усилить деталь в месте крепления. Убираем внутреннюю полость по согласованию с заказчиком.
Провели приближенное тестирование для выявления нагрузок, напряжений и запаса прочности в программе. Передать реальные условия эксплуатации сложно, но приближенного расчет будет достаточно для принятия решения.
Моделька готова, пора в путь.
При подготовке управляющей программы применяем способ Brick-layers(кирпичная стенка). Это позволяет ещё до 20 процентов повысить прочность детали, за счёт чередования слоев и плотной укладки нити.
Нам нужно, чтобы деталь выдерживала до 100 градусов.
Выбираем композитный полиамид. Живёт до 110 градусов, обладает высокой прочностью, так ещё и коэффициент анизотропии (равнопрочности вдоль и поперек слоев) хороший.
Печать в термокамере, при 95 градусах, все чин чином.
Ну все, готова.
Но вот еще один трагический поворот в ее жизни. Теперь мучить будем её мы.
Вводим поостобработку - термическая обработка для снятия остаточных внутренних напряжений. Кондиционирование (насыщение влагой) для достижения необходимых свойств материалом.
И в итоге - в качестве методики контроля - 3-х точечный изгиб образцов для проверки соответствия материала ожиданиям.
Ожиданиям соответствует)
Все, готова технолоджия, можно в масштаб.
Успеваем 10 штук в 5 дней. Вы что думаете - много, мало?
Придется отдавать на растерзание беднягу.
Но зато теперь точно не сломается, будет жить, пользу приносить)
Есть кто имел опыт с похожими лопастями?
Интересно послушать, часто ломаются, как справляетесь?
