Серия «Мои промрепортажи - СТРОИТЕЛЬСТВО»

Так, бетон свой, металлоконструкции, так с них и начинали свой бизнес ребята из MSG (Металл Сервис Групп), профнастил тоже в загашнике имеется, так почему же не творить дальше. Ведь MSG реально не только про продажи товаров и услуги, а про создание таких нужных в наше время решений. Здание - без лишних затрат и долгого строительства? С технологией «Кисловодск 2.0» это возможно. Эти быстровозводимые здания на модульном каркасе с минимумом опорных колонн, которые позволяют оптимизировать сроки и бюджет строительства, сохраняя надёжность и функциональность капитального объекта. Как известно, традиционная стройка чаще всего морозит деньги, а главное время, так вот технология «Кисловодск 2.0», точно нет! Итак, я опять вещаю из Иваново.

«Кисловодск 2.0» - это флагманский проект и запатентованная технология строительства быстровозводимых зданий, разработанная и продвигаемая холдингом «Металл Сервис Групп» (MSG). По сути, это современная инженерная интерпретация советской системы пространственных стержневых конструкций (серия «Кисловодск» 1974 года), адаптированная под требования современного бизнеса: скорость, экономия и отсутствие сварочных работ на высоте.

«Кисловодск» (серия 400-0-2, 1974 год) - это легендарная советская система унифицированных легких металлических конструкций (ЛМК). Она была разработана институтом «Гипромонтажиндустрия» и утверждена Госстроем СССР в 1974 году для быстрого возведения промышленных зданий, складов и сельскохозяйственных объектов по всей стране. Это пространственная перекрестно-стержневая конструкция (структурная плита). В отличие от обычных плоских ферм, которые работают только в одном направлении, «Кисловодск» представляет собой жесткую объемную решетку. Она опирается всего на 4-6 колонн по периметру, позволяя перекрывать огромные пролеты (до 24-36 метров) без единой промежуточной опоры внутри здания.

Короче, система «Кисловодск» - это решётка из круглых труб, соединённых литыми шаровыми узлами. Здания этой схемы стоят по стране пятый десяток лет: расчётная модель проверена не рекламой, а эксплуатацией. Тем не менее в массовое строительство система так и не вошла. Подвела не конструкция, а технология изготовления одной-единственной детали - узла. Точёный шар с внутренними резьбами дорог в производстве, требует индивидуальной оснастки и не поддаётся автоматизации. Добавьте сюда жёсткие допуски при сборке - и станет понятно, почему строить по этой схеме было невыгодно, хотя сама её логика осталась актуальной.

В основе технологии «Кисловодск 2.0» лежит пространственная решётчатая структура, которая собирается на земле как конструктор. В отличие от классических ферм, где элементы работают на изгиб, здесь нагрузка распределяется по раскосам на чистое растяжение и сжатие. Это позволяет использовать в 3 раза меньше металла, чем в стандартных каркасах. Стандартный каркас тратит 60-80 кг металла на кв.м - потому что так выгоднее производителю. Правильная геометрия требует в 3 раза меньше металла. Каркас MSG требует всего 21-25 кг/кв.м.

В рамках этой истории предусмотрен узел «сэндвич» вместо сложных литых стальных шаров с резьбой, которые использовались в СССР, MSG применяет плоский узел из двух стальных пластин, стянутых высокопрочными болтами. Это исключает необходимость высокоточной заводской сварки узлов и позволяет собирать каркас визуально, без подгонки. Скорость. Бригада из 4 человек собирает фермы на земле, после чего краны поднимают готовую крышу целиком. Так каркас здания (например, 30х48 м на 6 колоннах) собирается за 6-7 рабочих дней. Подъём всей крыши кранами занимает около 2 часов.

Плюс используется квадратный профиль вместо дефицитных и дорогих круглых труб. Вместо шести типоразмеров круглых труб - стандартные профили сечением 50, 60, 80 и 120 мм. Это массовая номенклатура, она есть на любой металлобазе: ни дефицита, ни долгих согласований. Металлоёмкость: 21-25 кг на 1 кв. м (против 60-80 кг у стандартных металлоконструкций). Квадратный профиль обеспечивает одинаковую жёсткость во всех направлениях и идеальную плоскость для крепления стеновых прогонов.

Нормальный склад на тысячу квадратов? Это минимум год стройки, куча согласований, бригада рабочих на весь срок и 30-50 миллионов из кармана. Раньше даже думать не начинай. Здесь же цена каркаса с монтажом начинается от 5 000 руб. за кв. м (под ключ с ограждающими конструкциями - от 20 000 руб.), что в 2,5-3 раза дешевле традиционных методов строительства.

Геометрия в проектах «Кисловодск 2.0» пересчитана под действующие требования к снеговым и ветровым нагрузкам. Под углом 45° стержни работают на чистое растяжение и сжатие, без изгибающих моментов - сечение используется эффективнее, чем в балке. Именно это позволяет разносить колонны: типовые сетки - 18×18, 24×24 и 36×24 метра. Это шаги, оптимальные по металлоёмкости, но не единственно возможные: под нестандартную задачу сетка подбирается индивидуально, кратно 3 метрам.

MSG подтверждает расчеты практикой. Зимой 2025-2026 годов компания провела испытание: на каркас здания намеренно не чистили снег. Прогиб составил ровно 35 мм - как и предсказывали расчеты советских инженеров (расхождение с современными 3D-комплексами составило всего 3%). После схода снега конструкция идеально выпрямилась.

Про логистику, которая тоже в плюс, забывать не будем. Вся конструкция здания площадью до 1 500 кв. м помещается в одну фуру.

Как технология «Кисловодск 2.0» позволяет быстро и экономно строить

А на выходе получается, что технология «Кисловодск 2.0» позволяет MSG предлагать рынку капитальные здания по цене временных ангаров, Это не просто маркетинговое название, а глубокая инженерная модернизация советского стандарта, где дорогая и тяжелая механика 1970-х годов заменена на современную, легкую и дешевую болтологию. Вот и получается, если правильно выбрать геометрию и технологию - большое здание можно построить быстро, доступно и без армии рабочих. Это не мечта, это современная инженерия. Я смотрю, читателей поубавилось, так понятно, пока вы думаете, кто-то уже звонит-заказывает себе новый домик для офиса, магазина, склада или других задач….

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

«Златоустовский завод бетоносмесительного оборудования» (ZZBO) - является одним из ведущих в России производителей бетонных заводов (РБУ), как в мобильном так и в станционареом исполнении. Кроме того, завод имеет собственные бетоносмесительные узлы и осуществляет доставку бетона в Златоусте и ближайших районах. После того, как я побывал на их основной производственной площадке, мне показали и их бетонный завод.

Бетонные заводы ZZBO (Златоустовский завод бетоносмесительного оборудования) работают по схожему принципу, но их конструкция и производительность могут сильно различаться в зависимости от модели. Принцип работы бетонного завода ZZBO основан на полной автоматизации технологического цикла. Роль оператора сводится к выбору марки бетона на сенсорном пульте управления и нажатию кнопки «Пуск».

Завод представляет собой модульную систему, где каждый узел отвечает за свою часть процесса: от хранения песка до выгрузки готовой смеси в миксер. Первым делом происходит подготовка компонентов. Инертные материалы (песок, щебень, отсев) распределяются по отдельным отсекам бункеров. Цемент хранится в силосе, а вода с химическими добавками - в расходных баках. Оператор с помощью панели управления задаёт нужный рецепт (пропорции компонентов) и объём требуемой бетонной смеси.

На следующем этапе заслонки бункеров открываются, и инертные материалы по весовому конвейеру подаются в скип (подъёмник). Скип доставляет их в бетоносмеситель. А цемент, вода и добавки подаются в соответствующие дозаторы, где точно взвешиваются согласно заданному рецепту. Все компоненты по очереди подаются в бетоносмеситель и перемешиваются в течение заданного времени.

Вот мы и на финише. После достижения необходимой однородности смесь выгружается через сливной затвор смесителя в автобетоносмеситель или приёмный бункер.

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Как же я обожаю нашу промышленность, особенно когда она новыми заводами прирастает. Столько поводов сдаться, а ей всё не почем. На тебе перманентные кризисы, ничего отряхнулись и вперед, ведь любой кризис это не только убытки, но и новые возможности. Получите, распишитесь нереальную ставку, проглотили. А в стройке то, что творится, льгот всё меньше, спрос упал, а возьмём опять-таки компанию MSG (Металл Сервис Групп) из Иваново, так они новый цех по производству сухих строительных смесей затеяли запускать. Сумасшедшие? Нет реалисты, умеют видеть перспективы. Узнав про это, я тут же и сюда напросился.

«Металл Сервис Групп» (MSG) - это крупный российский производственно-строительный холдинг, базирующийся в Иваново. Компания прошла путь от небольшого металлопрокатного склада до многопрофильного предприятия полного цикла, которое входит в число лидеров строительного рынка Центральной России. Компания была основана в 2002 году (изначально под названием «Металл Комплект»). Начав с простой перепродажи металла мелким клиентам, MSG за 20 с хвостиком лет выстроила собственную производственную базу. Ключевым этапом стало приобретение производственных площадей завода «Строммашина» в Кохме, что позволило запустить масштабное производство металлоконструкций, башенных кранов, решётчатых настилов и другой продукции. В структуру холдинга также входит направление «MSG Бетон», занимающееся производством железобетонных изделий, цементной перевалкой, а теперь вот замахнулись ещё на своё производство сухих строительных смесей.

Мы же с вами находимся на производственной базе по адресу Соликамской, строение 1А. Как тесен мир, вроде в Иваново, а как дома. Ведь город Соликамск, как раз находится в нашем Пермском крае. Эта база была построена в 2014 году для организации приемки-разгрузки цемента из жд вагонов, для дальней погрузки в автомобильный транспорт. Сегодня MSG является региональным лидером в этом вопросе.

Собственно рабочее сердце перевалки. Над нами, как раз находятся вагоны с цементом. А это специальные насосы, которые и помогают перемещать цемент в накопительные бункеры.

Чтоб не стоять на месте, а развиваться, компания MSG и приняла решение на этой площадке построить новый цех по производству сухих строительных смесей и производства бетона. Вот как раз новый бетонный завод ожидает установки.

В этом новом здание и будет установлен тот самый бетонный завод.

Производство бетона интегрировано с другими подразделениями холдинга. Например, для строительства промышленных объектов MSG использует свои металлоконструкции, решётчатый настил (для площадок обслуживания) и бетон собственного производства. Это позволяет компании контролировать сроки и себестоимость строительства, не завися от сторонних поставщиков. Этот тот случай, когда сапожник в своих сапогах. Вот, пожалуйста, это производственное здание построили сами и из своих материалов. Красавцы, не убавить - не прибавить!

Основное технологическое оборудование уже установлено. Емкости для сырья готовы его принимать. Еще немного и здесь закипит полноценная жизнь и первые мешки со смесями МСГ отправятся на стройки города и области!

Автоматизация зашкаливает, эту установку по производству сухих строительных смесей будут обслуживать всего три человека.

Производительность цеха до 10 тонн в час по готовой продукции. А на фото сушильная установка для сушки песка.

Емкости для хранения сырья.

Как Иваново благодаря MSG (Металл Сервис Групп) новыми заводами прирастает

Большое спасибо компанию MSG (Металл Сервис Групп) за открытость и такие интересные инфоповоды, роста вам и дальнейшего процветания!

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Что мы помним про Иваново? Чаще всего сразу приходит на ум, что это «Город невест», далее «Ситцевый край», а следовательно и «Город ткачей». Кто-то вспомнит неофициальный титул «Русский Манчестер», опять-таки из-за стремительного развития текстильной промышленности в XIX веке, которое по масштабам и темпам напоминало индустриализацию английского города Манчестера. Все это так, но в наших реалиях на большую сцену выходят уже другие герои, промышленные герои, мой же блог про заводы, куда я без них :).

Недавно я познакомился с компанией MSG (Металл Сервис Групп). Эти ребята из Иваново работают на рынке строительных материалов и металлоконструкций, объединяя производство, логистику и розничную торговлю. Плюс они сейчас активно занимаются продвижением своих быстровозводимых типовых зданий типа «Кисловодск 2.0». А дом - это что? Пол, стены и крыша, плюс пусть ещё и забор для порядка. Поэтому и профнастил они умеют отлично делать. Хотя, если честно, у нас не было в планах заезжать на это производство, да ещё и с самого утра, а с другой стороны - по дороге. А почему бы и нет?

Профнастил (также известный как профлист или металлопрофиль) - это современный строительный материал, представляющий собой металлический лист, которому придали волнообразную или трапециевидную форму (профиль) для повышения жесткости. В его основе лежит холоднокатаная сталь. Чтобы защитить её от ржавчины и придать цвет, лист проходит многослойную обработку. Его оцинковывают, а лицевую сторону покрывают цветным полимером (например, полиэстером), который защищает от ультрафиолета и механических повреждений, а также отвечает за эстетику. Сюда металл поступает в листах, например, я видел ярлыки из Череповца. Северсталь знаю, уважаю, поэтому и их упоминаю. Толщина стали в рулоне - примерно от 1,8 до 2,5 мм.

Далее рулоны устанавливаются на размоточные устройства (консольный разматыватель), а затем пропускают через правильные станки, чтобы устранить деформации и выровнять полотно. Это важно для того, чтобы в дальнейшем профнастил получился ровным и прочным. После чего отправляются на прокатку (формовку).

Благодаря собственному парку оборудования (прокатные станы для профлиста С8, С20, Н57 и металлочерепицы), компания способна выпускать до 30 метров листа в минуту, что обеспечивает очень короткие сроки изготовления заказа - от 1 дня.

Прокатка - это ключевой этап. Конец рулона фиксируется и подается в прокатный стан в виде непрерывной ленты. Форма и высота волны зависят от того, для каких задач предназначен профнастил (кровля, фасад, ограждение). Важно отметить, что здесь используют технологию одновременного профилирования. В отличие от устаревшей «последовательной» (когда сначала формируется центр, а потом края, что часто дает дефект «елочка»), в стане MSG все гофры (волны) профиля прокатываются одновременно всеми парами валов. Это гарантирует идеальную геометрию листа без перекатов и царапин.

Вот такое тут довольно компактное производство, площадью 2 000 м2. В месяц тут в среднем перерабатывают 600 тонн в месяц тонколистовой стали. Понятно, что могут больше, но рынок пока живёт в других реалиях. MSG не просто режет металл по шаблону - у них есть конструкторское бюро, поэтому при разработке профиля они учитывают конкретные задачи клиентов (например, для сложных кровель или агрессивных сред).

После того, как лист проходит через систему клетей с прокатными роликами, которые постепенно придают ему нужную трапециевидную или волнообразную форму, на следующем этапе надо придать нужный размер. Для этого линия программируется на выпуск листов любой длины (обычно до 12-13 метров, что весьма удобно для перевозки автотранспортом).

Собственно и все, готовые листы можно упаковывать. MSG также самостоятельно производит доборные элементы (коньки, планки) из того же металла, что позволяет клиенту подобрать комплектующие точно в цвет.

Как компания MSG (Металл Сервис Групп) из Иваново делает профнастил

Между прочим, «КРОВЛЯ 2.0» (под таким брендом они предлагают свою продукцию) - первое в г. Иваново производство металлочерепицы и профнастила. Вот и получается, сами разматывают, прокатывают и режут листы сразу в размер заказчика. Ни добавить-ни убавить, достойные ребята. А мы едём дальше знакомиться с компанией MSG (Металл Сервис Групп), продолжение следует…

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

В Хабаровске у Корпорации ТЕХНОНИКОЛЬ есть ещё один завод. Имя у него - «ТН-пластики», а специализируется предприятие на выпуске пластиковых водосточных систем. Это одно из самых современных производств в отрасли, оснащенное по всем стандартам и передовым технологиям. Завод «ТН-Пластики» был запущен в декабре 2020 года в ТОР «Хабаровск» и стал 54 предприятием в составе ТЕХНОНИКОЛЬ. Инвестиции в запуск завода составили 500 млн рублей.

Корпорация ТЕХНОНИКОЛЬ - ведущий российский производитель надежных и эффективных строительных материалов и систем. Компания специализируется на выпуске кровельных, гидро- и теплоизоляционных материалов. Они предлагают рынку новейшие технологии, сочетающие в себе разработки собственных Научных центров и передовой мировой опыт. Сегодня ТЕХНОНИКОЛЬ - это более 70 производственных площадок и 20 Учебных центров. В 7 Научных центрах, укомплектованных высокотехнологичным оборудованием и квалифицированным персоналом, ведется регулярная разработка и внедрение новых продуктов и решений для строительной отрасли. Компания была создана создана в 1992 году.

Предприятие работает на высокотехнологичном австрийском оборудовании ENGEL для литья под давлением, THEYSOHN для экструзии, с пресс-формами IFW, чтобы изготавливать продукцию с хорошими эксплуатационными характеристиками. Да, успели купить в своё время классные аппараты.

Пластиковые водосточные системы ТЕХНОНИКОЛЬ изготавливаются из гранулированного компаунда на основе ПВХ. Завод использует только отечественное сырье. Более того, компания забирает на переработку полимерные отходы с других предприятий. Их тоже пускают в переработку. Вторсырье добавляется в продукцию - примерно до 70%. Качество при этом не теряется, то есть все - по СТО и ГОСТам.

Здесь установлены 3 термопластавтомата для изготовления водостоков - 800 тонн.

Рабочий цикл - примерно минута, за это время в пресс-форме отливается деталь.

За двенадцатичасовую смену работники завода «ТН-Пластики» выпускают более 10 тысяч деталей для водосточных систем.

Производство на «ТН-пластики» спроектировано по технологии замкнутого цикла, т.е. продукция, не прошедшая контроль качества, измельчается и повторно используется в технологическом процессе.

Сайдинг, софиты, желоба и трубы водосточных систем изготавливают методом коэкструзии. Когда одно изделие состоит из двух слоев с разными свойствами - внутренний слой отвечает за температурную устойчивость, геометрию и форму, а второй - за стойкость цвета и глянец. Таким образом, повышаются прочностные характеристики и увеличивается срок службы изделий.

Завод готов ежегодно выпускать до 3 000 тонн готовой продукции, в том числе желоба и трубы, которые после деформирующих нагрузок восстанавливают свою форму. Продукция предназначена для применения в коттеджном и малоэтажном строительстве. Она подходит для использования во всех климатических зонах в диапазоне температур от -50 С до +50 С и имеет высокую устойчивость к УФ-излучению, а также - к различным агрессивным воздействиям.

Завод «ТН-пластики» я посетил благодаря нашему автопробегу «Открываем Дальний»! Он проходил при участии Корпорации развития Дальнего Востока и Арктики (КРДВ), медиагруппы «Комсомольская правда», а также при поддержке Минвостокразвития России. Мы стартанули в Иркутске, а финиш был во Владивостоке на ВЭФ. Цель автопробега - рассказать не только о достопримечательностях и особенностях Дальневосточного Федерального округа, но и показать, как он развивается, его инфраструктуру, а также изучить какие там есть меры поддержки бизнеса и жителей.

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу