Сделал фигурку CatNap из Poppy Playtime на 3D-принтере.

Моделирование: Blender.

Печать: цветная 3D-печать (основные цвета), отдельные элементы дорабатывал и подкрашивал вручную.

Конструкция: фигурка статичная, установлена на кастомную подставку с логотипом Smiling Critters.

Как вам результат? Буду рад оценке и советам по постобработке!

Доброго времени суток, наконец-то добрался до написания очередного поста. Если кто-то ждал, то извините за задержку. Был немного занят – доделывал топор для друга и для топора сделал простой чехол на лезвие из пластика и кожи.

Косил траву на даче, боролся с давним врагом детства новым оружием)

Крапива боролась, но потерпела поражение.

В этот раз я расскажу как в первую неделю чуть не сломал принтер. После первых пробных моделек, я решил замахнуться на печать брелка на ключи, но не простого а со своей визиткой в QRкоде с одной стороны и с текстом с другой. Если как сделать текст или картинку выдавливанием я понимал, то как сделать текст другим цветом и вдавленный в основание с другой стороны визитки я не знал. Поэтому решил поэкспериментировать.  Я сделал выдавливание вниз на 0,5 мм и ориентировал QRкод вниз, а сверху было основание. Сохранив модель я отправил ее на печать – началось все хорошо, но вскоре мелкие детали стали отлипать от пластины. (Клеем я не пользовался)

Отпало всё

Я повторил это действие раза 3, но результат был один и тот же. Расстроившись, я решил напечатать что-то из готовых моделей и выбор пал на крючок для полотенец с шариком.

Отправил его на печать и пошел до магазина. Там решил проверить печать через приложение на телефоне и увидел, что принтер печатает, так называемую «вермишель». Хотя в принтере есть система определения образования вермишели и он должен был остановить печать сам, но видимо черный цвет пластика помешал «умному» принтеру увидеть проблему.

«Вермишель»

Уже позже я начитавшись в инете советов и рекомендаций понял, что пластину надо мыть и делать это как можно чаще, а на тот момент не зная этого я заляпал своими, не слишком прямыми, руками всю пластину еще на моменте попытки печати брелков, из-за этого первый слой не прилип к пластине.

На видео не попало, а сфотографировать я забыл, но придя домой я обнаружил что на сопло налипло много пластика, и тут я совершил еще одну ошибку и нажал кнопку домой (Она перемещает печатающую головку и печатный стол в их исходные (нулевые) координаты) И головка соплом, на котором налипло много застывшего пластика, начала биться о  бортик места сброса филамента, и попытавшись выдавить остатки, все же вернулась в исходное положение.

Фото, к сожалению, не будет, так-как я был немного напуган и уже в голове считал стоимость ремонта. Почитав в инете что делать дальше я нагрел сопло и длинногубцами начал отщипывать размягчившийся пластик. Потом снял сопло и резиновый чулок, очистил всё до чего смог дотянуться. Собрал обратно и запустил калибровку, но тут принтер стал выдавать ошибку вихревого датчика. После калибровки ошибка не ушла. Еще раз разобрав печатную головку я увидел, что сопло немного перекошено.

(Между радиатором и датчиком должна проходить бумажка, у в моем случае с одной стороны она проходила, а с другой нет.)

После снятия сопла и разборки головки  (я открутил все, что смог) и сборки обратно - перекос устранился. Проведя повторную калибровку, я запустил потными руками печать и стал ждать. К счастью ошибка ушла и печать прошла успешно.

Вывод - теперь после каждых 5 печатей я мою печатную пластину губкой и стиральным порошком (такой вариант очень хорошо обезжиривает) и стараюсь не оставлять печать без присмотра.

Всем спасибо за внимание, надеюсь, что было хоть немного полезной информации.

Кинематика механики Qidi Q2 построена по схеме Core XY, в которой два мотора через сложную систему ремней и обводных роликов двигают экструдер. Могу ошибиться, но, как раз, эту сложную систему максимально упростил кто? да тот же Бамбублаб, задав схему расположения и крепления элементов механики портала.

Разобрать портал не проблема. Каретки прикручены шурупами к раме, рамка портала на винтах. Вооружаемся шуруповёртом, 20сек. Время пошло! Дальше можно или отдельно сначала рамку вынуть, а потом остальное. Или весь портал с рамкой целиком по классике.

Ось Х построена из нестандартной профилированной трубы квадратного сечения 20х20, к которой прикручена стандартная рельса MGN12. Это обеспечило хорошее соотношение жесткости балки, ремонтопригодности, плавности движения, весу. Такое решение на фоне подшипников скольжения, например, в Creality К1, где была постоянная проблема заклинивания, несоосности и т.д., выглядит беспроблемным.

Однако, по факту, мы снова сталкиваемся с некачественными комплектующими. Так в начале 2026г. люди жаловались на люфт в каретке рельсовой направляющей. Производитель высылал на замену новые рельсы. Но общение со службой поддержки, по моему личному опыту, сложное. Оно напоминает сценарий из фильма "Тупой и ещё тупее тупого". Хотя меня обошла проблема люфта рельсы, обращался я по другой причине и это было не очень приятным мероприятием. Ощущение, что на той стороне вообще не хотят понимать элементарных общеизвестных вещей из области инженерии и человечности. Т.е. ты должен объяснить производителю как пятикласснику, что произошло, а он в ответ предлагает произвести какие-то действия и манипуляции, которые вообще никак не влияют на данную проблему, как будто пытаешься объяснить производителю мяса, почему у тебя не работает генератор в автомобиле, а он говорит пойди открой кран с горячей водой в ванной. Какой-то лютый сюр. Могу поспорить, что они там просто сидят и чисто ржут над тобой издеваясь.

Ну да ладно. Каретки балки приклеены к ней. Они могли быть к ней и прикручены винтами, но они приклеены, этот узел неразборный. Бывает, он саморазбирается, каретки отклеиваются и тогда балка болтается со всеми вытекающими. Равно как и вклеены в каретках подшипники линейных направляющих, которые тоже иногда отрываются. Почему это всё вклеено? Да хз. Единственным логическим ответом может быть - с целью достижения соосности элементов и упрощения разработки и сборки. Иначе потребовалось бы достичь высокой точности при изготовлении кареток и рамы, а это, наверное, в разы дороже, а принтер у нас дешманский как мы помним. Поэтому всё как мы любим.

Наряду с этим, обводные ролики вынуть из кареток не проблема, за что спасибо инженерам. Гениальность в простоте.

Ось Y. Построена на направляющих из валов диаметром 8мм.
Тут вообще, похоже, никто не думал. Балка Х весит порядка 1кг. Никто не расчитавал, что на такой длине валов при массе балки в 1кг, динамической нагрузке и силы инерции диаметра 8мм будет недостаточно. Поэтому здесь имеется недостаточная жесткость, влияющая на эксплуатационные характеристики.

Дальше по списку привод.
И тут неожиданно Чуди применили ноу-хау, существенно улучшающее качество печати - ремни 1.5GT, шириной 7мм (длина 158см). С которыми, как известно, ряби значительно меньше, чем с 2GT. И ширина 7мм, а не 6мм - немного, но всё же пожестче как плюс для портала такого размера.
Ролики и шкивы 12мм.
Примечательно, тут же выходят Бамбулабы с такими же ремнями и балкой Х. Кто у кого ворует идеи? Это странно выглядит, что Чуди додумались до одного и допустили массу конструктивных просчетов в другом.

Каретки портала изготовлены из композитного материала. Полые, достаточно жёсткие. В некоторых местах винты крепления других элементов при вкручивании протыкают насквозь или оставляют следы (чудеса проектировки).

Композитный пластик рассыпается при неоднократном вкручивании шурупов.

Чтобы не писать отдельную статью, т.к. без стимула это сложно делать, напишу здесь о моей переделке оси Y пока есть запал.
Проблема, собственно, в недостаточной жесткости направляющих. Какого рода эта проблема?
При прохождении печатной головки с ускорением при повороте, возникают колебания (пример брошенного вниз грузика на резинке). Возникает дефект на модели известный как Эхо.

Для борьбы с эхо можно сильно ограничить ускорения. Но ограничивать ускорения до 500-1000ммс2 на быстрой кинематике верх технического нигилизма, поэтому современные принтеры используют программный алгоритм под названием Input shaping, благодаря которому можно печатать быстрее и без дефектов. Однако, для того, чтобы он эффективно гасил колебания, необходимо найти и задать алгоритму тип и частоту эффективного шейпера.
Делается это автоматически или вручную. Вручную двумя путями: анализом амплитудно-частотных характеристик, полученных с помощью акселерометра или распечаткой тестовых моделей.
В связи с тем, что жесткость Y недостаточная, в крайних позициях намного жестче, чем в средней (пример, идешь ты по мостику из одной тонкой доски), соответственно, по оси X АЧХ в разных положениях печатной головы разные, непостоянная резонансная частота (MZV, меняется от 50Hz до 75Hz).
Т.е. эффективный шейпер подобранный в центре стола не будет гасить эхо при печати на переднем и заднем краях стола.
К тому же, Чуди не могли не начудить и с электроникой, которая снимает АЧХ с артефактами. В результате чего автоматический подбор шейперов работает неправильно.
Т.е. пользователь гарантированно получает эхо "из коробки" как бонус к принтеру.

Если с электронникой сообщество разобралось, то я решил увеличить жесткость, заменив цилиндрические направляющие 8мм на 12мм.
Для этого мне пришлось отрисовать принтер в Solidworks. При наличии модели можно примерить различные варианты решения тех или иных задач. Вплоть до выбора толщины утеплителя для термокамеры, не говоря уже о расположении элементов механики, подвигать и проанализировать.

Так родился прототип на 12мм валах, который на первом фото.
Каретки отпечатал из Petg
Тесты показали, что АЧХ одинаковые во всех положениях печатной головы.

Кое-что было откорректированно и настало время напечатать каретки из материала, который мог бы жить в активной термокамере при 70-75С. Заодно проверил как себя чувствуют каретки из Petg в АТК при 60С.
Чувствовали они себя там неважно, но получилось всё отпечатать до конца. Ремни пришлось подтягивать, они провисли.

И каково же было разочарование, когда ты всё опять разобрал, собрал и осознал, что допустил ошибки при прошлой корректировке - не учёл новое положение моторов относительно роликов. Как следствие, получил трущийся ремни об моторы, ну расслабился бл....тут дальше куча матов...
А там, чтобы вы понимали, всё расчитано до 1мм.
Пришлось печатать самые объемные угловые заново, примерно 300гр paht-cf. Жабо, моё жабо!
Заодно сделал под нижнее расположение мотора на правой угловой.

И стало всё пусичкой. Но фото нет, не сделал. Увы и ах.
Итак, что получилось на графиках АЧХ.

Было - типичная картинка для стокового Q2 c рекомендуемым шейпером Ei 65Hz для оси X. С ускорениями до 7800ммс2. При этом, эхо могло сохраняться вплоть до 7000ммс2.
Стало - MZV 69Hz до 14000ммс2. Видно, что жесткости добавилось прилично.

Подведём итоги:

Хоть по оси Х теперь принтер и может выдать ускорения до 14К, но по оси Y ничего, естественно, не изменилось, т.к. там ничего и не менялось, а менять там что-то очень трудоёмко и затратно. Как было MZV 54Hz, так и осталось. До 8500ммс2. Т.е. тянет на дно теперь ось Y, теперь она является ограничителем ускорений.
Я печатал с ускорениями 8500ммс2, эха нет. Это радует.

Что я получил от этого? Надежную и жесткую систему, более узкий шейпер. Конечно же, удовольствие по результатам пердолинга, опыт.

Нужно ли оно было?
Скорее нет, чем да. Назначение принтера с активной термокамерой - не скоростные печати корабликов-бенчиков. А некоторые экземпляры, которые я видел, выдают из коробки очень неплохие АЧХ в пределах MZV 50-55Hz, 7-8500ммс2 ускорений по обеим лосям.

В общем целом механика портала собрана добротно. Если нет каких-то дефектов, то лезть туда я бы не рекомендовал. Применяете широкий шейпер типа 2hump, который загасит все колебания и с этим живете прекрасно без каких-либо головных болей. Да, будет меньше по ускорениям, но это совсем не критично.

Могли ли инженеры Qidi сделать всё намного лучше?
Однозначно, да. Лучше, чем у кого либо, дешевле. Но увы... фурор нам не нужен, бамбуки тоже должен кто-то покупать по их цене.

P.s. Мы же любим видосики? Проверка соосности элементов портала - важная стадия конструирования.