Бывал в США, в NY есть музей, так вот там нет никакого папье маше , пенопласта, полный оригинал, авианосец, подводная лодка музей на воде, настоящие винты, почему нельзя было показать всю мощь СССР , неужели нет достойных экспонатов, ведь это драйвер туристической отрасли.

Сегодня я расскажу о том, как мы создавали элементы корпуса Атомной подводной лодки из стеклопластика и полимочевины для Музея Военно-морской Славы в г. Кронштадте, г. Санкт-Петербург.

В 2023 в городе Кронштадт в день ВМФ состоялось открытие Музея военно-морской славы России. Помимо богатой экспозиции музея, заполнившей отреставрированные артиллерийские арсеналы времён Первой Мировой Войны, в огромном помещении появилась своя жемчужина - настоящая подводная лодка.

Каждый военный корабль можно считать уникальным, но конкретно эта лодка имела большое историческое значение своим появлением. Самая первая советская атомная подводная лодка К-3 "Ленинский комсомол", головной корабль проекта 627 "Кит" и первая советская подводная лодка, достигшая Северного полюса. История лодки богата достижениями и трагедиями, про неё можно много написать, но мы здесь собрались по причине реконструкции этой лодки в уникальный экспонат. Есть корабли, переоборудованные в музеи, есть музеи, построенные вокруг кораблей, а есть Музей Военно-морской славы, в который 107-метровую атомную подводную лодку доставили через половину страны, везли через город и установили на опоры прямо внутри здания. Реставрировали и осушали К-3 не один месяц. Со времени исключения из списков флота прошло более 30 лет, лодка была в плачевном состоянии. Огромную работу провели сотни специалистов различных областей, немного досталось и нам.

Нашей команде предстояло изготовить утерянные части: хвостовые стабилизаторы и рули высоты. Для того, чтобы заново создать эти масштабные элементы, пришлось обратиться к чертежам и плазам завода, на котором в 60х лодку модернизировали.

Макеты боковых стабилизаторов и рулей высоты были вырезаны из блоков пенопласта по сечениям из чертежей и собрались в огромные стены

Затем макеты укрепили толстым составом полимочевины с помощью нашей любимой установки. Кстати, если кому интересно, установка у нас в продаже и ссылку на авито пришлю по запросу.

Когда поверхность стала достаточно крепкой, макеты разрезали и внедрили в них мощные каркасы из швеллеров и труб, для закрепления к корпусу лодки.

Фигурные крылья более 7 метров в длину и 4 в высоту вместе с такими же большими рулями заламинировали слоями стеклопластика толщиной до нескольких сантиметров, прорезали технологические люки для тросов и изготовили несколько десятков метров гибких листов примыкания. Несколько бочек материалов позволили сделать прочный корпус на каркасе, после чего вся поверхность неделями шлифовалась и была покрашена чёрной матовой краской, в тон к лодке.

Конечно, хвостовые элементы были бы незавершёнными без винтов, но винты подводных лодок не так уж легко и найти.

Метровую, с нуля смоделированную по редким фотографиям лопасть, напечатали на 3D-принтере дважды - зеркально для правого и левого винтов, которые вращаются в разных направлениях. Несколько дней склейки и выравнивания дали нам макеты, с которых была снята матрица, из неё уже вышли несколько стеклопластиковых лопастей. Осевые пули изготовили из пенопласта с внутренним стальным каркасом, покрыли стеклопластиком, закрепили лопасти и после долгой подготовки покрасили винты в цвет бронзы.

Винт для понимания масштаба:

Тяжёлой и скучной может быть история о доставке всех изделий в Кронштадт, проще описать её словами "краны, ничего не влезает, краны"))

Когда стабилизаторы уже были у лодки, их поднимали манипуляторами и закрепляли к корпусу на болтовые соединения. Примыкание рулей и крыльев изготавливали на месте: сидя на многотонной конструкции и проезжая под ней на строительных лесах, резали листы стеклопластика и клепали метр за метром к корпусу и крыльям, имитировали сварные швы герметиками и шпатлёвками. Монтаж занял несколько дней, для чего пришлось заселиться в местную гостиницу.

В завершение монтажа отстегнули тросы, закрыли лючки и покрасили всё не чёрное в чёрный:

Теперь, когда подводная лодка обрела свой вид, мы заметили, что поверхность её корпуса со снятым слоем резиновой оболочки выглядит пугающе похожей на новые крылья. Значит цель достигнута и осталось раскрыть немного о внутреннем мире корабля. Но об этом я расскажу в следующих частях. Не переключайтесь)

Ну а теперь самые важные фото.

ДО:

ПОСЛЕ:

Ну и немного фотографий готовой лодки в разных ракурсах.

Всем спасибо за внимание!

Следите за продолжением, а также за процессами нашего производства в нашем немноголюдном канале телеграм https://t.me/+drqoy9zCog0zZDNi

В 2025 году за месяц до Петербургского международного экономическго форума к нам обратились для изготовления огромных тарелок, овощей и фруктов, хлеба и сыра для оформления стенда.

Срок на изготовление был месяц. Это нормально для заказчиков на ПМЭФ, но крайне мало для производства такого рода изделий. Задача очень сложная, но выполнимая. Сложность не только в том, чтобы произвести в короткий срок, ведь нужно еще упаковать, доставить, установить.

На площадке есть несколько монтажных дней, в которые нужно успеть уложиться, после которых наступает "день тишины", когда площадка закрывается и туда уже никого не пускают, начинается клининг и подготовка к открытию. Поэтому если не успел, то потом нет никаких шансов туда попасть. Все также осложняется сложной организацией, аккредитацией каждого человека, автомобилей, проверкой СБ и прочим, что нужно делать очень заранее и любая замена становится проблемой.

В общем работа с ПМЭФ - это всегда марафон, как для нас, так и для заказчика. Плюс еще один момент - высокие требования к качеству изготовления. То есть все должно быть сделано очень хорошо, без скидок за сжатые сроки. А это значит, что контроль качества проходит на каждом этапе производства. В обычном режиме к нам на производство приезжает в гости в среднем не более 5-10 заказчиков в год - все удаленно. За месяц, который мы выполняем работы по ПМЭФ, к нам приезжают минимум раз в неделю. В общем, уровень ответственности колоссальный, от того еще больше удовольствие, когда сдаешь результат работ. Ну и гордость конечно. Потому что все, кто был на ПМЭФ помнят эти тарелки и мы гордимся, что их сделали именно мы)

Ну а теперь, расскажу как мы их делали.

Задача была не только десятикратно увеличить предметы, но и расположить эти тарелки с едой на вертикальной стене.

Начали мы с тарелок.

В первую очередь были вырезаны четыре пенопластовых холма, на основе которых мы формовали одиннадцать стеклопластиковых тарелок разных глубины и диаметра.

На трубогибе накрутили колец из профиля для укрепления краёв самых крупных тарелок, а на дно тарелок выпилили из толстой фанеры плоские круговые кронштейны для закрепления к стене. Такая гонка была, что фотографии никто этого не сделал)))

Пока блюдца, чаши и пиалы выравнивались, несколько скульпторов ваяли пенопластовые продукты питания.

На дно каждого отдельного предмета врезали фанерные закладные для будущего закрепления  к посуде, после чего вся еда была покрыта полимочевиной.

Вот как выглядит сам процесс покрытия полимочевиной:

Стоит заметить, что этот замечательный и простой в работе эластичный состав наносится при помощи очень непростой в работе, узкоспециализированой и капризной прыгающе-стучаще-хлопающей установки-дозатора, которая требует для работы одновременно сварочный инвертор, подачу 8 атмосфер воздуха и сеть 380В.

Несмотря на несколько дней настройки машины и постоянные форс-мажорные приключения, еда и тарелки достаточно быстро оказались в покрасочном цеху, где несколько художников бок о бок расписывали полутораметровые огурцы и булки.

Согласитесь, что на последней фоточке захотелось пожрать))

Когда роспись и продуктов завершилась и некоторые уже белые тарелки получили свою зелёную кайму, мы приступили к аккуратной сборке и закреплению блюд.

Небольшое видео с производства, чтобы оценить масштаб.

По словам нашего инженера, самым приятным было изготовление черенков и листьев из пластика, а самым неприятным упаковка и погрузка, ведь, несмотря на пенопластовую основу, каждая композиция имела ощутимый вес, а габарит самых крупных тарелок выходил за пределы допустимой без сопровождения грузоперевозки. Многие блюда были дополнены транспортировочными досками - так проще поднимать и закреплять их в кузове, особенно по диагонали.

Таких машин было отправлено несколько.

А вот и тарелочки на месте, готовятся к монтажу.

Также, пока мы делали тарелки, на производстве параллельно были произведены 2 вот таких клоши, на которых были представлены угощения:

Один из хлебушков занял вот такое почетное и красивое место внутри стенда:

Я до сих пор хочу его сожрать)

Ну и конечно же вот они, красивые тарелочки, уже висят на стене. Сзади мультимедийные экраны, которые имитируют гигантский стол, на котором стоят наши тарелки.

Кто-то внимательный может заметить, что фрукты не такие глянцевые, как были на фото и не просто так. Когда они уже были повешены, заказчик понял, что они слишком глянцевые и их срочно нужно сделать матовыми. И мы поехали делать. Но это уже совсем другая история.)

Всем спасибо за внимание!

Скоро расскажу вам об элементах для настоящей подводной лодки, которые мы делали для Музея Военно-морской Славы в Кронштадте, а также покажу нашего уже четвертого Лешего!

Подписывайтесь, чтобы не пропустить )))

Ну и по традиции, наш канал в телеге https://t.me/magicformru если кто-то хочет читать чуть больше, чем я успеваю публиковать тут.

Сегодня расскажу вам про еще один наш масштабный проект.

Его величество Космонавт.

Пару-тройку лет назад к нам обратился заказчик с задачей изготовить 4-х метрового космонавта в скафандре, которого необходимо было разместить на подвесах над эскалаторами.

Четкого ТЗ не было, была идея, картинка и желаемая поза.

Поэтому мы приступили к изучению тематических материалов и на основе этого уже создали и согласовали с заказчиком совершенно другую модель.

За основу был принят скафандр "Орлан-МКС".

Нам пришлось видоизменить модель, внести изменения в навесное оборудование и различные вспомогательные надстройки скафандра в художественных целях, а также для упрощения конструкции и сокращения сроков изготовления. Получилась не копия оригинального скафандра, который создавался для определенных задач и работ, но это позволило нам значительно сократить сроки изготовления, т.к. было важно изготовить его всего за 2,5 месяца, включая разработку. А этого срока, если честно, крайне мало для объекта такой сложности.

Для разработки была задействована команда проектировщиков, поскольку арт-объект по задумке должен быть подвешен на высоте нескольких этажей над посетителями и требования безопасности не позволяли построить фигуру без расчетов системы крепежа.

Параллельно с разработкой каркаса велась работа скульптора, который создавал из пенопласта фигуру с постоянными корректировками дизайнеров и заказчика.

в какой-то момент заказчику показались ботинки слишком скучными, более похожими на тапки и они попросили их сделать луноходами для отхода от аутентичности к стилистике находящегося рядом бара "Луна". Да, не по-настоящему, но выглядит реально круче)

До:

После:

Вот тут мы внедряем уже каркас:

Для его внедрения в почти завершенную фигуру ушло достаточно много времени, потребовалось почти полностью разрезать фигуру и собирать заново, учитывая ряд условий: скафандр из-за своих габаритов не протиснулся бы в дверные проёмы комплекса, поэтому руки костюма для монтажа и транспортировки были спроектированы полностью съёмными и закреплялись на болты изнутри скафандра, а для доступа внутрь в рюкзаке был вырезан люк.

Далее пенопластовую форму усилили стеклопластиком в местах соединений и креплениях каркаса, а затем полностью покрыли слоем пенополиуретанового пластика, который после застывания создаёт эластичную прочную оболочку, специально для того, чтобы мы её долго-долго шлифовали и выравнивали модельными грунтами.

Следующим этапом было закрепление декоративных элементов, которые были смоделированы в масштабе и целиком напечатаны на 3D принтере.

вот наш красавчик на одном из тестов подвеса и репетиции монтажа:

Ну а далее мы приступили к покраске:

Покраска огромного скафандра это мероприятие не из простых, его нужно много раз подвешивать и снимать, крутить и переворачивать, обклеивать и расклеивать для нанесения очень похожих, но всё же разных цветов, нарисовать у каждой складочки тень, чтобы это не сливалось в бесформенное нечто, а затем целиком покрыть защитным матовым лаком.

С цветовой схемой тоже вышла некоторая сложность: распределить цвета нужно было из первоначального ТЗ с совершенно другой модели скафандра, не говоря уже про цвет лампасов, с которым удалось определиться вообще не сразу.

К космонавту мы сделали еще 22 шлема, но о них я расскажу как-нибудь позже.

Ну и вот он, итог:

Хух, ну вроде бы все.

ПМЭФ прошел, все немного выдохнули, Неваляшка демонтирована и теперь можно наконец-таки рассказать о том, как мы ее создавали.

Ну начнем с того, что к нам обратился застройщик стендов (да, их так называют, что было для меня открытием) с задачей изготовить огромную Неваляшку в стиле неваляшек Котовского завода, высотой 4,45 метра.

А еще, срок разработки и изготовления на нее был, традиционно для всего, что делается для ПМЭФ, очень маленький - всего 44 дня.

Больших сложностей с производством подобной фигуры из стеклопластика у нас бы не возникло, если бы не было задачи, чтобы она еще и качалась как настоящая. Повторить это в реальности 1 в 1, как у игрушки невозможно, т.к. это бы получилась новая "Игра в кальмара", где бы огромная неваляшка весом более полутонны катается и давит всех вокруг, как в кармагеддоне )

Если кто-то забыл, как качается неваляшка, вот видео:

Поэтому необходимо было разработать механизм качания с ограничением угла наклона. В дополнение выяснилось, что 20-сантиметровая площадка для установки фигуры никаким образом не может быть закреплена к полу, что, можно сказать, бросило вызов нашей команде, ведь прямые функции этой неваляшки - качаться под воздействием толкающих ее людей, возвращаться в вертикальное положение и при этом никого не травмировать.

Мы сделали предварительные расчеты и взялись за проектировку. Был построен макет механизма на каркасе в масштабе 1:10, на основе которого определился дальнейший план действий: построение модели, сварка каркаса, изготовление механизма ограничителя, производство корпуса.

Мы разработали модель:

приступили к изготовлению каркаса и опорной площадки:

Параллельно мы начали изготавливать корпус из стеклопластика. Для этого мы изготовили мастер модели:

На основе них изготовили матрицы.

И тут я поняла, что многие, наверное не знают, что такое мастер-модели и матрицы)))

Если кратко и простыми словами то мастер-модель - это первичный образец изделия в натуральную величину, на основании которого мы создаем матрицу (форму) для уже серийного производства изделия. В нашем случае это половинка шарика, с которых выйдут две готовые половинки шарика, которые потом склеиваются по формату яйца из киндер-сюрприза и получится шарик.

Вот тут мы уже используем матрицу, "укладываем" в нее стеклопластик. У нас это называется формованием или формовкой.

Потом мы ее извлекаем и получаем результат, который ниже.

Почему такая технология, если изделие будет всего одно? Потому что при изготовлениии шара из пенопласта с покрытием стеклопластиком очень сложно добиться идеального шара, а сделав качественную матрицу, мы получаем сразу готовые и идеально гладкие половинки:

Тут мы смогли использовать колерованный лицевой слой, сделавший последующий цвет покраски еще ярче, а если при эксплуатации появятся царапины, они будут менее заметными.

Вы, наверное, видели кресла детских аттракционов в парках развлечений, они делаются по подобному принципу, поэтому при истирании верхнего слоя, общий вид не портится, т.к. под царапинами слой такого же цвета.

Руки мы сделали по той же технологии.

Работа кипела, был изготовлен полноразмерный сварной каркас с действующим механизмом тросового ограничителя наклона.

В процессе создания любого механизма, предполагается иметь к нему доступ для настройки, поэтому выбор пал на голову, куда был перемещен узел ограничителя, отбойник и пружинный блок, для подключения и корректировки которого, лицо неваляшки стало съемным.

С помощью фрезера из пенопласта было вырезано лицо, которое было в дальнейшем покрыто стеклопластиком:

В лицо внедрили крепеж, а после доводки и подготовки к покраске, приступили к росписи:

Далее мы приступили к сборке корпуса:

По завершении огромного количества тестов на наклон и возврат, подобрали оптимальный противовес, часть которого вынимается для транспортировки.

Для нее же сварили стойку-вертел:

ведь перемещаться между мероприятиями эта фигура может только в горизонтальном положении, но постоянно стремится встать)

Положить неваляшку на пол у нас получилось, сняв 300 кг пригруза и заарканив голову стопорами, как огромного зверя, а в процессе работы фигуру удерживали в горизонтальном положении при помощи мощного анкерного крепления к полу.

По завершении работ наша неваляшка была покрашена в сочный глянцевый цвет, отполирована и упакована.

И доставлена на ПМЭФ

А вот она уже в деле.

я твой неваляшка шатал ))

Видео - Андрей Маркушин, Производитель - Magicform, Застройщик Reinexpo, стенд - A7

Всем спасибо за внимание. Надеюсь, получилось интересно.

Ну и, давно что-то вас уже не приглашала в наш канал. Приглашаю, кому интересно следить за нашим производством в телеграм @magicformru

Ну что ж, пора рассказать вам про наш еще один проект.

Маскот для спортивно-развивающего центра KIDIX в Москве:

Что такое Маскот? Алиса говорит, что это символический персонаж, который олицетворяет бренд, продукт, команду, мероприятие или организацию. Он воплощает в себе характер, ценности и историю бренда, становится связующим звеном между компанией и аудиторией, формируя доверие и эмоциональную привязанность.

Есть ли разница при произведении просто фигуры из стеклопластика или именно маскота? Да, есть. Когда к нам обращаются за изготовлением фигуры, то нам предоставляют чаще всего рисунок, картинку или фотографию, которую мы должны сделать в объеме в видео 3D-фигуры. Тут есть возможность вносить правки, сделать что-то по-другому, что-то упростить ради экономии бюджета, уменьшить детализацию и прочее. Можно, конечно, разработать 3D-модель и сделать по ней фигуру, но все это увеличивает стоимость и сроки изготовления, что чаще всего заказчикам не нужно. Тем более в процессе с заказчиком согласовываются все этапы и заказчик принимает участие в создании и понимает, что получит на выходе.

С созданием Маскотов история немного сложнее. Тут есть определенный образ, от которого нельзя отходить. Мы должны сделать по сути копию 3D-модели, просто увеличенную в масштабе. Тут должны четко соблюдаться пропорции, должна быть хорошая детализация, чтобы это получилось не просто "ну похож", а именно этот персонаж. Кто-то из производителей и заказчиков не заморачиваются, а мы заморачиваемся)) Ведь это лицо бренда и оно должно быть хорошим)

Еще был у нас случай, когда нам дали задачу изготовить маскота-девушку, нарисованную рисунком в 2D. Мы создавали ее практически в виде очень реалистичной фигуры девушки с волосами, макияжем и прочим. Для заказчика и нас, это был очень нестандартный и достаточно сложный опыт, результат тоже получился в процессе интересным, т.к. правок было много. Вот я, кстати, и придумала уже, о чем рассказать вам с следующем посте. Но вернемся к нашей фигуре Маскота.

Тут задача была сделать все очень хорошо, максимально повторив.

Мы получили ТЗ:

В процессе согласований, было принято решение фигуру немного уменьшить, плюс отказаться от подиума, сделав скрытые крепления в ботинках фигуры для установки.

Мы получили 3D-модель и с помощью фрезера вырезали фигуру из пенопласта и получили вот такой результат:

Далее мы покрыли фигуру стеклопластиком.

Расчленили фигуру, как у нас принято в Питере и внедрили металлический каркас:

Далее сделали кепку, она получилась больше похожа... ну вы сами понимаете)

сделали новую кепку )

покрыли стеклопластиком:

Примерили и приформовали:

После доводки (шлифовки) покрыли грунтом и подготовили к покраске:

Ну и приступили к покраске:

Покрасили:

Глаза не удались :(

Дело в том, что глаза на изначальном референсе нарисованы на плоскости, а фигура изготавливалась по 3D-модели, в которой глаза выпуклые и немного другой формы, поэтому уже получается совсем другой эффект, а также один глаз косит))

Благо, мы по срокам шли на опережение, поэтому есть время на исправления.

Перекрашиваем глаза:

Согласовываем с клиентом, получаем добро и отправляем:

Ну все, я приехал!

Ну все, всем спасибо за внимание!