Для реза плоскости транца пришлось сделать специальный шаблон для "струны".

Транец - для красоты и защиты от ударов корпуса. Была рейка Карагача с заболонью, и мне показалось удачным сделать переход от темного карагача к светлой лиственнице этой частью. Три делянки склеили PUR 501 в щит. После строгания толщина щита 10 мм. Сделал симметричный шаблон транца, который помещается в границы корпуса.

Наклон транца 1 к 2 (как у кровли на моём сарае). Обрезал по шаблону транец. Чтобы не множить пыль шлифовкой на ленточной пиле снял скос палубной кромки 27 градусов. Бортовые кромки сошлифовал до 12 градусов. Донные кромки оставил 90 градусов.

Доску клеил на PUR. Зафиксировать доску не придумал как. Одним финишным гвоздём зафиксировал позицию, остальное - малярной лентой. Всё хорошо (слава PURу).

Осталось сошлифовать лишнюю экструзию. Пыль от темного карагача "окрашивает" экструзию. Надо быть аккуратным, если делать корпус без последующей покраски.

Носовой штевень - цельногнутая деталь. Спроектирована и построена термокамера. Каждый элемент выверен. Удивило количество цилиндрических деталей.

Не хватало длины термокамеры. Нарастил подходящей по диаметру банкой. Распаривал час (достаточно 30 минут). Термо-парогенераторная плита на электрическом топливе куплена специально, мощность всего 700 ватт, установка мощности 4/5.

Ламели толщиной 6 мм. Планировал склеить 2 лемели для штевня толщиной 12 мм. (чтобы визуально поддержать толщину транцевой доски 10 мм) Приложили ламели по месту. Одна ламель выглядит элегантно-утончённой. Решили так и оставить. На доске v.2 использую оставшиеся ламели, чтобы таки склеить 12 мм штевень. Почему 12 мм удобней: традиционно эта деталь крепится в каяко-строении шурупами, шляпки которых закрываются деревянной пробкой. Для такой пробки 6 мм толщины - мало. И приготовь металлическую полосу, чтобы при сгибании не трескался наружный слой древесины.

Ширина накладного штевня 50+4+4 мм. Обычно его торец закругляют, у нас была эстетическая причина закруглить его по-другому (потом покажу). Сперва сделал закругление по обычному радиусу (делал множество запилов ленточной пилой), выглядело бесхитростно и я изменил форму кривой (нарисовал карандашом). Дырка - чревоточина. заделаю, разумеется.

Штевень будет крепиться позже. На этом работы по формованию корпуса объявляю завершенными. Вес 11,8 кг. Снизить можноза счет уменьшения сечения каркаса стрингера (минус кило) и перейдя на XPS меньшей плотности (примерно 2 кило). У нас сейчас XPS 40 кг/м3, видел XPS с заявленной плотностью 30 кг/м3. Но плиты малого размера. Не будем менять.

Следующий этап - отделка. Завершу его руками завтра, вероятно.

дешевле газобетона - экономия на материалах;

работать удобно - пилится, штробится, сверлится обычным инструментом;

отходов не бывает - всё идёт в дело, даже крошка;

затраты на перевозку минимальные - газель заменяет камаз.

Знакомый рассчитал объёмы, заказал у меня в цехе блоки, брусы, заполнитель и кольца для септика. Заказ я выполнил.

За неполный летний сезон он построил объект. С тех пор дом эксплуатируется без проблем. Я несколько раз выезжал туда, смотрел, как материал себя ведёт, как люди с ним работали, фотографировал.

Я не был прорабом на этой стройке, поэтому всех технологических нюансов не знаю. Но у меня есть фото разных этапов. Смотрю на них и вижу, как материал шел в дело. Дальше - просто фото с краткими подписями. Спрашивайте - отвечу что знаю, исходя из своего опыта работы с ПсФБ

Результат: материал зарекомендовал себя с лучшей стороны. Ниже - фото.

1.Строительство подходит к завершению

2. Возведение стен и перегородок из ПСФБ бруса и ПСФБ блоков

3. Устройства пола (ПСФБ) по грунту и по перекрытиям.

4. Отмостка (ПСФБ).

5. Внутренние помещения, душевая.

6. Парилка.

На некоторых сортировках я своими глазами видел: днём его складывают в баки, а ночью - под покровом темноты - сжигают. С дымом, гарью и вредом для всех вокруг.

А ведь из этого «мусора» можно делать настоящий строительный материал - полистиролфибробетон (ПсФб).
Оборудование - простое, многое можно изготовить своими руками. Технология - доступная. И я готов делиться её возможностями.

Что будет в этом сообществе «Отходы в бетон»:
- Реальные фото и видео: замесы, формовка, ошибки и успехи - без прикрас;
- Где брать пенопласт выгодно (или даже бесплатно);
- Готовые объекты: септики, санузлы, колодцы, фундаменты, водозаборные камеры - всё из ПсФб;
- Ответы на ваши вопросы и обсуждение нюансов.

Никакой рекламы, курсов или «платных методичек» в постах.
Здесь - только возможности, реальное применение.

Почему вам может быть интересно?
- Вы строите дом или дачу и хотите сэкономить;
- У вас скопились горы пенопласта от распаковки;
- Вам небезразличны технологии переработки отходов;
- Вы ищете решения для обустройства участка, гаража или хозяйства.

Первый пост уже в работе: покажу, как дробить пенопласт до нужной фракции - быстро, безопасно.

Подписывайтесь, задавайте вопросы, предлагайте темы - отвечу каждому.
P.S. Прилагаю фото - не глянец, но реальные кадры с производства. Без генерации, без фотошопа. Что есть - то и показываю.