Сделано у нас

Программа испытаний предусматривает проверку электрического и пневматического монтажа, электрической схемы локомотива, функционирования микропроцессорной системы управления. Проверки будут выполняться последовательно: сначала на стоянке без подачи высокого напряжения, затем на стоянке с питанием от контактной сети и в завершение — в движении на заводском испытательном кольце.

Электровоз 2ЭС9 двенадцатиосный, состоит из двух секций с осевой формулой 3о-3о. Мотелямищ созданость длительного режима —ё 12 тся600 кВт, максимальная скорость — 120 км/ч.

Локомотив с высокими тяговыми и эксплуатационными показа для вождения тяжеловесных поездов массой до 7100 тонн (71 условный вагон с нагрузкой на ось 25 тс) в соответствии с Техническими требованиями ОАО «РЖД» на электровозы для Восточного полигона.

На 2ЭС9 установлена современная аппаратура блоков системы управления, программное обеспечение которой обеспечивает развитые функции контроля, управления и диагностики с использованием резервирования каналов и дублирования основных компонентов. Это повысит надёжность электровоза в эксплуатации.

Система управления построена на новой элементной базе. Локомотив поддерживает виртуальную автосцепку, способен осуществлять распределённое торможение, передачу информации о техническом состоянии узлов и систем на удалённый сервер.

Электровоз имеет систему защиты от боксования в тяге и оборудован противоюзной защитой при электрическом и пневматическом торможении. В конструкции применены система повышения энергоэффективности за счёт автоматического отключения тяговых двигателей при неполной нагрузке и авторегулятор скорости.

Ресурс до капитального ремонта — 4 млн км. Новый локомотив обеспечит существенно более высокую энергоэффективность по сравнению с эксплуатируемыми сейчас электровозами.

Источник публикации "Сделано у нас"

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

Также у нас теперь есть канал в МАХ

Для российской энергетики разработка имеет стратегическое значение: от неё напрямую зависят надёжная работа действующих энергоблоков и ввод новых АЭС, а также тепло- и гидроэлектростанций.

Генераторный выключатель — самый сложный коммутационный аппарат во всей цепочке производства и потребления электроэнергии в стране. За более чем сто лет истории выключателей переменного тока успешно разработать и серийно выпускать аппараты для мощных генераторов удалось лишь двум зарубежным производителям.

Как отметили в Росатом, в России оборудование такого класса прежде не разрабатывали и не испытывали, поэтому помимо самого продукта пришлось создать инфраструктуру в испытательных центрах. На финальном этапе образец должен выдержать воздействие сверхтоков и показать способность включать и отключать токи короткого замыкания — то есть защищать генератор и главный трансформатор электростанции от повреждений.

Источник публикации "Сделано у нас"

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

Также у нас теперь есть канал в МАХ

В лаборатории РГУ имени А.Н. Косыгина совместно с одной из компаний развернуто уникальное производство текстильных эндопротезов для кардиохирургии. Под руководством основателя проекта Ирины Романовой здесь создаются биосовместимые искусственные артерии и аорты, способные полностью заместить импортные аналоги и обеспечить проведение около 30 тысяч сложнейших операций ежегодно.

© АиФ / Юлия Федотова

Синергия фундаментальной школы текстильного материаловедения и передовых медтехнологий позволила наладить в Москве полный цикл производства.

© АиФ / Юлия Федотова

Основой для искусственных сосудов служат ультратонкие синтетические нити, которые переплетаются на специализированных ткацких станках лаборатории.

© АиФ / Юлия Федотова

Особая текстильная структура эндопротеза делает его стенку одновременно тонкой, гибкой и устойчивой к экстремальным гидродинамическим нагрузкам кровеносной системы человека. Изделие гарантированно прослужит до конца жизни пациента.

© АиФ / Юлия Федотова

Готовые образцы сосудистых протезов различной конфигурации, включая линейные и разветвленные (бифуркационные) модели для замещения аорты и крупных артерий. Гофрированная структура трубок предотвращает их перегиб и перекрытие просвета при движениях пациента, полностью сохраняя стабильный кровоток.

© АиФ / Юлия Федотова

Шпулярник с катушками специализированных нитей обеспечивает их непрерывную и равномерную подачу на ткацкое оборудование. Тщательный подбор сырья и стабильное натяжение нитей на этом этапе критически важны для формирования однородной структуры будущего медицинского текстиля.

© АиФ / Юлия Федотова

Ирина Романова оценивает качество тканой основы непосредственно на выходе со станка. Полученные в лаборатории образцы далее отправятся в Сколково на завещающий этап производства. Там их после промывки и стерилизации пропитывают специальным биополимерным составом, который обеспечит приживаемость импланта в организме.

© АиФ / Юлия Федотова

Сновальное оборудование лаборатории подготавливает нити, наматывая их на общую катушку для последующего формирования тканой основы. Автоматизированная система управления строго регулирует скорость и плотность намотки, что исключает разрыв волокон и обеспечивает стабильную геометрию будущего импланта.

© АиФ / Юлия Федотова

В мире насчитывается всего 10 компаний, выпускающих аналогичные тканые сосуды, и московское производство стало 11-м в этом глобальном списке. При этом отечественные специалисты уже успешно импортозаместили протезы шести из этих зарубежных брендов, создав, в отличие от большинства иностранных конкурентов, полный цикл производства от формирования каркаса до его полимерной пропитки.

© АиФ / Юлия Федотова

Инновационная разработка доступна любому взрослому в России, чье состояние требует срочного протезирования одного из участков сосудистой сети.

© АиФ / Юлия Федотова

АиФ