Сделано у нас

Для российской энергетики разработка имеет стратегическое значение: от неё напрямую зависят надёжная работа действующих энергоблоков и ввод новых АЭС, а также тепло- и гидроэлектростанций.

Генераторный выключатель — самый сложный коммутационный аппарат во всей цепочке производства и потребления электроэнергии в стране. За более чем сто лет истории выключателей переменного тока успешно разработать и серийно выпускать аппараты для мощных генераторов удалось лишь двум зарубежным производителям.

Как отметили в Росатом, в России оборудование такого класса прежде не разрабатывали и не испытывали, поэтому помимо самого продукта пришлось создать инфраструктуру в испытательных центрах. На финальном этапе образец должен выдержать воздействие сверхтоков и показать способность включать и отключать токи короткого замыкания — то есть защищать генератор и главный трансформатор электростанции от повреждений.

Источник публикации "Сделано у нас"

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

Также у нас теперь есть канал в МАХ

В лаборатории РГУ имени А.Н. Косыгина совместно с одной из компаний развернуто уникальное производство текстильных эндопротезов для кардиохирургии. Под руководством основателя проекта Ирины Романовой здесь создаются биосовместимые искусственные артерии и аорты, способные полностью заместить импортные аналоги и обеспечить проведение около 30 тысяч сложнейших операций ежегодно.

© АиФ / Юлия Федотова

Синергия фундаментальной школы текстильного материаловедения и передовых медтехнологий позволила наладить в Москве полный цикл производства.

© АиФ / Юлия Федотова

Основой для искусственных сосудов служат ультратонкие синтетические нити, которые переплетаются на специализированных ткацких станках лаборатории.

© АиФ / Юлия Федотова

Особая текстильная структура эндопротеза делает его стенку одновременно тонкой, гибкой и устойчивой к экстремальным гидродинамическим нагрузкам кровеносной системы человека. Изделие гарантированно прослужит до конца жизни пациента.

© АиФ / Юлия Федотова

Готовые образцы сосудистых протезов различной конфигурации, включая линейные и разветвленные (бифуркационные) модели для замещения аорты и крупных артерий. Гофрированная структура трубок предотвращает их перегиб и перекрытие просвета при движениях пациента, полностью сохраняя стабильный кровоток.

© АиФ / Юлия Федотова

Шпулярник с катушками специализированных нитей обеспечивает их непрерывную и равномерную подачу на ткацкое оборудование. Тщательный подбор сырья и стабильное натяжение нитей на этом этапе критически важны для формирования однородной структуры будущего медицинского текстиля.

© АиФ / Юлия Федотова

Ирина Романова оценивает качество тканой основы непосредственно на выходе со станка. Полученные в лаборатории образцы далее отправятся в Сколково на завещающий этап производства. Там их после промывки и стерилизации пропитывают специальным биополимерным составом, который обеспечит приживаемость импланта в организме.

© АиФ / Юлия Федотова

Сновальное оборудование лаборатории подготавливает нити, наматывая их на общую катушку для последующего формирования тканой основы. Автоматизированная система управления строго регулирует скорость и плотность намотки, что исключает разрыв волокон и обеспечивает стабильную геометрию будущего импланта.

© АиФ / Юлия Федотова

В мире насчитывается всего 10 компаний, выпускающих аналогичные тканые сосуды, и московское производство стало 11-м в этом глобальном списке. При этом отечественные специалисты уже успешно импортозаместили протезы шести из этих зарубежных брендов, создав, в отличие от большинства иностранных конкурентов, полный цикл производства от формирования каркаса до его полимерной пропитки.

© АиФ / Юлия Федотова

Инновационная разработка доступна любому взрослому в России, чье состояние требует срочного протезирования одного из участков сосудистой сети.

© АиФ / Юлия Федотова

АиФ

Россия продолжает возрождать свою промышленность, несмотря на внутренние и внешние трудности. Компания «Транспортная техника» («Транстех») наладила в Павловском Посаде Московской области серийный выпуск комплектующих для тележек трамвайного вагона. Продукция предназначена для оснащения трамваев, производимых российскими заводами, в том числе «Синара-Городской рельсовый транспорт» и «Уралтрансмаш».

Общий объем инвестиций составил 190 млн рублей. Из них 150 млн рублей в виде льготного займа по программе «Комплектующие изделия» предоставил федеральный Фонд развития промышленности.

На средства займа предприятие приобрело вертикально-токарные, токарно-фрезерные и фрезерные центры. Оборудование оснащено системами ЧПУ, что позволяет обрабатывать крупногабаритные детали сложной формы с высокой точностью.

Компания планирует выпускать в год до 2,4 тыс. комплектующих для трамвайных тележек, в том числе 1,2 тыс. трамвайных колес, 600 трамвайных осей и 600 трамвайных муфт, что может позволить комплектовать до 300 трамвайных тележек.

Основными заказчиками комплектующих для тележек выступают «Синара-Городской рельсовый транспорт» и «Уралтрансмаш», а также другие предприятия по производству, обслуживанию и ремонту трамваев.

Эта новость – продолжение нашего поста об испытанных жизнью путях обретения технологического суверенитета.