Советский ЭРШРД‑5000 создавался с учётом этой зависимости. Он был центром добычного комплекса, связанного конвейерами с погрузочным оборудованием и железнодорожными путями. Проект стал этапом перехода от отдельных машин к непрерывной технологии разработки угля.

Задача, которая была больше одного экскаватора

В 1960-1970‑е годы СССР наращивал открытую добычу топлива. Одним из её центров стал Экибастузский бассейн в Казахстане. Разрез «Богатырь» проектировали на выпуск 50 млн т угля в год. Такие объёмы требовали иной организации всего производства.

Мощные экибастузские пласты включали крепкие породные прослойки, из-за которых нагрузка на рабочий орган менялась. Высокий уступ требовалось разрабатывать равномерно, одновременно передавая добытый материал к железнодорожному транспорту.

Новокраматорский машиностроительный завод разработал для этой работы ЭРШРД‑5000. Первый образец выпустили в 1973 году. 20 августа на «Богатыре» начался монтаж, а в феврале 1976‑го комплекс приняли в эксплуатацию. К его возможностям пришлось приспосабливать подготовку забоя, подачу вагонов и техническое обслуживание.

Что означал индекс ЭРШРД‑5000

Маркировка давала краткое описание назначения и устройства машины. «ЭР» означало «экскаватор роторный», «ШР» указывало на шагающе‑рельсовый ход, а буква «Д» — на добычное исполнение. Число 5000 обозначало теоретическую производительность в рыхлой массе: 5 000 м³/ч.

В массовом выражении производительность могла достигать 6 750 т/ч. Конкретный показатель определялся плотностью и степенью разрыхления угля, условиями пласта, состоянием оборудования, возможностями транспорта и продолжительностью простоев.

Рабочим органом служило колесо диаметром около 13 м с 16 ковшами косого резания вместимостью примерно по 1 м³. Оно находилось на конце 57‑метровой ферменной стрелы. Привод ротора развивал 1 720 кВт, питание подводилось напряжением 10 кВ. Установка могла разрабатывать уступ высотой до 30 м, не разделяя мощный пласт на несколько горизонтов.

Масса основной установки составляла примерно 4 700 т. Вместе с самоходным погрузочным устройством весь добычной комплекс достигал 6 000 т.

Добыча, в которой не было обратного хода ковша

Одноковшовая машина работает циклами. Она набирает породу, переносит ковш к месту разгрузки, опорожняет его и возвращает рабочий орган в забой. Значительная часть времени уходит не на разрушение пласта, а на вспомогательные движения. Роторная схема устраняла эту паузу.

При вращении колеса ковши один за другим срезали стружку угля, а в верхней зоне опорожнялись на приёмный конвейер. Лента вдоль стрелы передавала массу к следующим транспортёрам и погрузочному устройству. Одни ковши врезались в забой, другие поднимали материал, а ранее добытый уголь уже двигался к вагонам.

Поворот стрелы заставлял ротор проходить по забою широкой дугой. После снятия слоя установка подавалась вперёд. Величину потока регулировали скоростью перемещения, глубиной стружки и режимом вращения рабочего органа.

Непрерывность одновременно являлась уязвимостью. Неисправность транспортёра останавливала оборудование перед ним, задержка состава мешала разгрузке, а неподготовленный пласт снижал темп ротора. Поэтому важнее кратковременного максимума была длительная согласованная работа линии.

Зачем тяжёлой установке понадобился шагающе‑рельсовый ход

Масса ЭРШРД‑5000 создавала для обычного гусеничного шасси слишком высокие нагрузки. Их требовалось распределить по большой площади, сохранив возможность точно перемещать ротор относительно забоя. Эту задачу решал шагающе‑рельсовый механизм.

Основанием служила массивная база с опорными лыжами. Внутри них размещались рельсы, тележки и полиспасты. На одной фазе перемещения корпус опирался на ходовые тележки и подтягивался по рельсам. Затем вес принимала центральная база, а разгруженные опоры переставлялись вперёд. Последовательное повторение операций позволяло медленно перемещать многотонную конструкцию.

Скорость имела второстепенное значение: требовалось равномерно продвигаться вдоль рабочего фронта и сохранять устойчивость при повороте стрелы. Большая площадь опор уменьшала давление на площадку, а положение можно было менять без постоянного рельсового пути по всему карьеру.

Монтаж как часть подготовки экипажа

ЭРШРД‑5000 не доставляли на разрез в готовом виде. Его собирали непосредственно на монтажной площадке из крупных металлоконструкций, механизмов и электрооборудования. При сборке применялись три тяжёлых крана, протяжённость сварных швов достигала примерно 20 км, а для соединения узлов использовались десятки тысяч заклёпок.

Будущие члены экипажа участвовали в монтаже и изучали установку до пуска. Расположение приводов, конвейеров, кабельных трасс и контрольных точек они знали не только по схемам, но и по опыту сборки.

Это ускоряло поиск неисправностей. Проверка охватывала ротор, ленты, металлоконструкции, электродвигатели, погрузочное оборудование и ходовую часть. Плановые остановки были неизбежны, но своевременное обслуживание предотвращало продолжительный аварийный простой.

Рекорд, который установила вся технологическая цепочка

С ЭРШРД‑5000 № 7 на «Богатыре» связана работа бригады Анатолия Шишлова. С 1976 по 1990 год коллектив добыл 85,186 млн т угля, то есть в среднем около 5,7 млн т ежегодно. В один из рекордных месяцев бригада добыла 1,162 млн т угля при плане 950 тыс. т. Это на 212 тыс. т больше запланированного: месячный план был перевыполнен на 22,3 %.

Результат обеспечивался точным подбором режима резания, сокращением остановок и согласованной работой с транспортом. Железнодорожники подавали составы, погрузочное устройство распределяло поток между путями, а ремонтные службы поддерживали готовность механизмов.

Миллионный месячный результат потребовал устойчивого темпа на протяжении всей рабочей кампании. Любая задержка ротора, конвейеров, погрузочного устройства или железнодорожного транспорта отражалась на общей выработке. Поэтому графики профилактики составляли с учётом состояния всей линии, а обслуживание старались проводить в периоды, когда остановка меньше всего влияла на отгрузку угля.

Машина, изменившая устройство рабочего участка

«Пятитысячник» не устранил все ограничения добычи. Его мощность сделала заметнее слабые места транспорта, ремонта и подготовки забоя. Задержки теперь чаще возникали на соседних операциях, которые приходилось развивать вместе с основной техникой.

ЭРШРД‑5000 стал примером системы, в которой агрегат невозможно оценивать вне инфраструктуры. Высокая производительность достигалась за счёт непрерывности, а она — за счёт координации механизмов и людей. Этот принцип определил значение проекта для советской угольной промышленности.

К концу срока службы установки уступили место обновлённому оборудованию и другим схемам транспортировки. Однако их эксплуатация показала, что крупный разрез следует рассматривать как единую поточную линию. Ротор начинал движение угля, но результат создавался всем участком — от подготовки пласта до отправления состава.

Впервые в России начался серийный выпуск ЖК дисплейных модулей. Площадь нового промышленного участка составляет 1,9 тысячи квадратных метров. После выхода линии на полную мощность предприятие сможет выпускать около 500 тысяч изделий в год. Инвестиции в реализацию проекта составили 1,4 миллиарда рублей.

«Уральские локомотивы» запустили в Свердловской области новый роботизированный участок сварки тележек для современного подвижного состава. Тележка – основной элемент ходовой части подвижного состава. Именно она принимает на себя всю тяжесть груза, передает тяговое и тормозное усилие от двигателей на рельсы и компенсирует неровности пути. Чтобы обеспечить безопасность движения на высоких скоростях тележки должны собираться с микронной точностью.

Ростсельмаш разработал новую версию посевного комплекса гибридного типа. При ее создании использованы собственные разработки производителя и решения российских компаний. В их числе - высокопрочная рама, пневматический бункер, другие ключевые узлы, а также программное обеспечение управлением высева, система дозирования. Уровень локализации агрегата составляет порядка 90 %.

ОДК представила отечественные энергоустановки для центров обработки данных. Предлагаемая система предусматривает возможность масштабирования по мере роста вычислительных мощностей. Газотурбинные установки ОДК позволяют строить энергетическую инфраструктуру центров обработки данных модульно, наращивая мощность и эффективность синхронно с загрузкой вычислительного оборудования.

Завершена комплексная сборка летного образца космического аппарата дистанционного зондирования Земли КОЭН. В настоящее время аппарат проходит автоматизированные электрорадиотехнические испытания. Они подтвердят работоспособность бортовой аппаратуры и соответствие заявленным тактико-техническим характеристикам. Параллельно ведутся монтажные и пусконаладочные работы по развертыванию наземной инфраструктуры

Группа компаний «Прогресс Агро» завершила строительство элеваторного комплекса в Тамбовской области. Проектная мощность элеватора составляет 50 тыс. т единовременного хранения. На предприятии реализована возможность одновременной приемки двух различных культур, что особенно важно в период массовой уборки урожая. Инвестиции в проект превысили 1,6 млрд руб.

КМЗ представил дизель генератор АДЖ15.2 для экстремальных условий. АДЖ15.2 обладает номинальной мощностью 15,0 кВт при напряжении 400 В и рассчитан на длительную автономную работу. Всепогодный шумозащитный кожух со встроенным топливным баком обеспечивает до 15 часов непрерывной работы без дозаправки, снижая уровень шума и защищая агрегат от осадков, ветра и пыли.

Миритесь, миритесь, миритесь, и больше не деритесь! А если будете драться, промышленность начнёт кусаться. Аф-аф-ауу.

#поравалить #всепропало

[Орда] – родная, злобная, твоя

Автор текста: https://vk.ru/wall-175579230_860716

Черногорское месторождение разрабатывается с 2021 года. Его ресурсы — 143 миллиона тонн руды, в том числе 359 тонн палладия и 133 тонны платины. Конечная продукция — медный и никелевый концентраты с высоким содержанием металлов платиновой группы.

Первая очередь комплекса рассчитана на переработку 7–9 миллионов тонн руды в год. К концу 2026 года, когда завод выйдет на полную мощность, ежегодный объём переработки может вырасти до 14 миллионов тонн руды, а выпуск металлов платиновой группы — до 55 тонн. Сейчас строительная готовность объектов превышает 80 процентов.

Проект реализуется компаниями «Русская платина» и «Норникель», которые создают в России крупнейший в мире кластер по производству металлов платиновой группы. «Норникель» обеспечит новое предприятие доступом к своей логистической, энергетической и сбытовой инфраструктуре.

Запуск ГОКа — один из ключевых проектов в рамках стратегии развития Арктической зоны России до 2035 года.

Материал подготовлен по данным ТАСС

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

Также у нас теперь есть канал в МАХ

Якутия стала лидером по валовому региональному продукту в 2025 году по Дальнему Востоку. Если брать в расчет и Сибирский федеральный округ, то республика окажется в пятерке сразу после таких глыб российской экономики, как Новосибирская область и Красноярский край. Редакция 14.RU заинтересовалась, кто составляет костяк якутской экономики, и определила топ-20 компаний по выручке. Среди них оказались не только горнодобывающие компании, но и ресурсники, а также бюджетные организации.

Как мы считали: взяли финансовую отчетность за 2025 год компаний, зарегистрированных в Якутии. В топе учитываются как компании с государственным участием, так и дочерние компании федеральных холдингов.

Весь текст с описанием организаций, а также причинами, почему они оказались на этом месте, читайте на сайте. Автор: Руслан Симушин.

Телеграм-канал редакции 14.RU

Мы в «Макс»

Наша страница в «ВК»

Deep Corp – это что-то среднее между Turmoil и Fly Corp. То есть игра из категории стима Строительство и автоматизация, по сути строительная минималистичная стратегия. Как и Turmoil, игра в стиле дикого запада, где игрок добывает полезные ископаемые.  Только здесь игрок копает тоннели, строит логистику и развивает производство, параллельно как-то исполняя роль местного губернатора, реализуя поставки, развивая экономику региона и постоянно следя за своим электоральным рейтингом.

Если почувствую интерес читателей к игре, то распишу содержание и особенности подробней в следующем посте.

Технические характеристики ЭШ-100/100

Шагающий экскаватор, масса которого превышала 10 тыс. тонн, в действие приводился четырьмя синхронными электродвигателями, мощность каждого из которых составляет 3 600 кВт.
Объем ковша - 100 куб.м. длина стрелы - 100 м (именно две эти характеристики включены в название модели).
Производительнось (в год) - 17 млн куб.м грунта.
Угол наклона стрелы - 35 град.
Глубина резания - 47 м.
Наибольшая высота выгрузки -43 м.
Радиус разгрузки - 97 м.
Скорость передвижения - 60 м/ч.
Максимальное подъемное усилие у ковша - 540 тс.
Габариты поворотной платформы- 42х28 м.

Конструкция

Основу конструкции карьерного экскаваторы составляли цельносварные опорная рама и поворотная платформа. Конструкции тяговой и подъемной лебедок были унифицированы. Опорно-поворотное устройство включало в себя кованные рельсовые круги диаметром 21,5 м.

Гидравлическая система шагания, которая была специально разработана для ЭШ-100/100, впоследствии стала применяться на других моделях экскаваторов данного типа. Весь механизм было решено изготовить из следующих компонентов: двух вспомогательных цилиндров, двух башмаков (каждый из них был подвешен к цилиндрам с разных сторон экскаватора), вспомогательных узлов.

История ЭШ-100/100

Данная машина начиная с 1977 года работала на разрезе Назаровский в Сибири. Именно здесь в то время регулярно испытывали перспективные разработки. По сообщениям прессы, монтаж экскаватора занял более 5 лет, а для доставки всех его узлов на сборочную площадку потребовалось 20 ж/д составов. Общая протяженность электрических линий составляла несколько десятков километров.

Всего срок эксплуатации ЭШ-100/100 составил около 15 лет, с 1977 по 1993 год экскаватор переместил 127,7 млн куб.м породы. Но уже в начале 1990-х годов он был законсервирован, а впоследствии пришел в негодность и был сдан на металлолом. Причем это не было связано с характеристиками или выработкой ресурса машины, причина состояла в падении объемов добычи.

Это был американский экскаватор Big Muskie.

Проработал 30 лет. Разобрали потому что устарел. У СССР был аналог ЭШ-100/100, но его распилили на металлолом, потому что 90е. Ковш вмещал 168 кубометров.