Отходы 3D печати
Всем Доброго дня!
Хотел бы поднять тему отходов 3D печати - без них, увы, никак. А кто как их перерабатывает/использует?
Лично я дроблю в самой дешевой электрической кофемолке и плавлю в силиконовых молдах для заливки гипса/мыла/эпоксидки в духовке при 220-240С. При этой температуре пластик отлично проливается в форму под своим весом (особенно хорошо измельчённый), без дополнительных приспособлений. А после - либо оставляю как есть (рисунки иногда очень интересные получаются), либо крашу акрилом.
Использую только PETG, поэтому сортировать отходы нет необходимости, разве что по цвету, если это необходимо. Неприятного запаха нет, разве что немного от молда в первые минуты при самом первом нагревании. Ну и если отходы набрали влагу, могут появляется пузырьки на поверхности изделия, но критичных пока не видел, помогает этого избежать сильное измельчение пластика.
Из IT в стройку: Как айтишники из Москвы открыли современную ремонтную компанию в Москве и сколько это приносит1
В апреле 2023 года мы запустили необычный для нас проект - ремонтный сервис нового формата. Первого клиента нашли только в начале лета, но уже с первого проекта удалось достичь запланированной прибыли. Расскажу, как мы создали современную компанию для поколения "новых денег", которые не готовы к тому, что прораб будет класть половину стоимости ремонта себе в карман, а сроки растягиваются без ограничений и почему это оказалось прибыльным бизнесом.
Как всё начиналось
Конец 2022 года. Я работал менеджером проектов в крупной IT-компании, мой друг Антон - тимлидом в другой известной технологической компании, а Дима занимал позицию backend-разработчика в третьей. У всех стабильные зарплаты, интересные проекты - жизнь шла своим чередом, пока Антон не решил купить квартиру в новостройке.
После долгих поисков он остановился на 85-метровой квартире в ЖК около метро Саларьево - современный комплекс с подземным паркингом и зелёным двором. Как типичный программист, к поиску ремонтников он подошёл педантично: изучил десятки предложений, провёл собеседования с кандидатами. В итоге выбрал бригаду с Авито с "15-летним опытом работы".
За время ремонта у Антона мы с Димой часто приезжали к нему - помочь, посоветовать, и просто поржать над очередными косяками строителей. У нас обоих за плечами был серьёзный опыт управления командами, внедрения процессов, автоматизации и контроля качества. И знаете что? Нам казалось, что главное в ремонтном бизнесе - это грамотный менеджмент и организация процессов. И на самом деле, все примерно так и есть.
День когда мы решились
Если честно, мысли о собственной ремонтной компании появились у нас задолго до этого случая. В IT-тусовке часто шутят, что в России есть три верных пути: вебкам, айти и стройка. И мы, насмотревшись на хаос в ремонтной сфере, не раз обсуждали возможность открытия своей “фирмы”.
Мы выделили основные проблемы, которые должны были исправить с помощью своего сервиса
Первое - это постоянно растущие сметы и "задранная стоимость" на работы. Ну вы серьезно? Почему для меня ремонт в квартире должен чем-то отличаться от заказа носков на Вайлдберриз? Почему-то там нет такого, что цена носков может вырасти в 2 раза за время доставки. А тут начальная смета в 1 миллион превратилась почти в 1,7! И каждый раз это "ой, тут стены кривые", "ой, а тут придется докупить", "ой, а это мы не учли".
Второе - это бесконечно растущие сроки. Это еще хуже. Как люди с опытом в менеджменте, мы прекрасно знали, что растущие сроки – это всегда раздолбайство управления и ленивые рабочие. Но тут было чуть посложнее, об этом чуть позже. У Антона обещали сделать за 4 месяца, а в итоге растянули на 8.
Третье - хитрые прорабы. Это вообще отдельная история. Когда прораб говорит "давайте я сам закуплю материалы, у меня скидки", знайте - он накинет сверху процентов 30-40. А еще есть "срочные работы", которые почему-то не были учтены в смете. И конечно, вечная классика - экономия на материалах: заказываешь одно, а привозят что-то попроще, но по той же цене.
Целевая аудитория
А параллельно с этим мы определили нашу целевую аудиторию. Чтобы выделиться на конкурентном рынке, мы решили ориентироваться на молодых IT-специалистов и представителей “современных” профессий, живущих в Москве в возрасте 30-40 лет. Тех, кто покупает квартиру в новостройке и привыкших к хорошему сервису. Кто не готов, что его будут водить за нос и разводить на деньги.
Что с ценой?
При этом очень важно было держать цены НИЖЕ, чем у других компаний, иначе на рынке просто не выжить. В премиум сегмент нужен "пропуск" в виде большого количества работ для определенного типа клиентов, поэтому нам было понятно, что "брать" много - пока что, непозволительно. Но мы нашли способ: автоматизация процессов, прямые поставки материалов, четкое планирование работ и никаких скрытых накруток. Но несбыточной мечтой это покажется только обывателю: на самом деле сервис и правда должен быть таким, вообще любой.
История первого заказа летом 2023 года
А теперь самое интересное - наш первый заказ. Это была отдельная эпопея. Начало лета 2023, звонок от потенциального клиента.
Первый клиент оказался прямо "в яблочко" - тоже айтишник (пришедший из первой контекстной рекламы в яндексе запущенной на 20 тыс.), работал в крупной компании, купил двушку в панельке 80-х годов. Причем достаточно убитую - стены местами с дырками, старый паркет, трубы помнящие еще Горбачева... Но нам, если честно, даже повезло что первый объект был не новостройкой. На старом фонде учиться легче - там хотя бы есть на что посмотреть, в отличие от новостроек, где все "сюрпризы" спрятаны в голых стенах.
Дырка в стене была ДО демонтажа. Клиент купил квартиру с "убитым" ремонтом подешевле, в надежде сэкономить
Как мы мастеров искали
Начали с поиска бригады. Вот тут был первый холодный душ - оказалось, что найти классных специалистов без своей наработанной базы очень сложно. Мастера хорошего уровня либо уже при деле, либо просят космос. А те, кто сразу соглашается - ну, вы понимаете. За две недели провели больше 10 собеседований (назовем их так😊). Причем процесс собеседования мы сразу сделали "как в айти" - тестовые задания, проверка портфолио, разбор технологий работы. Бригадиры были в шоке - некоторые прямо уходили с собеседований, когда мы начинали распрашивать про технологии укладки плитки и показывали фотографии косяков с объектов с форумов.
В итоге нашли бригаду - два брата, которые до этого работали в крупной ремонтной компании, но ушли потому что устали от "серых" схем – по отношению К НИМ ЖЕ. В основном - задержки з/п и прорабы.
В том же санузле, но уже после демонтажных и некоторых черновых работ. Братья очень помогли нам с первым ремонтом, кроме этого, они дали нам контакты проверенных рабочих, которые впоследствии делали ремонт вместе с ними
Купили первый комплект инструмента - это отдельная история на 100 тысяч рублей. Ещё сразу купили свою тепловую пушку - это из необычного. Большинство компаний привлекают "потолочников" на субподряд. Мы захотели сразу начать формировать свой инструментарий для будущих сотрудников. Зато потом эта закупка очень помогла - не зависели от того, что принесет с собой бригада. Позже, когда начали расширяться купили свою штукатурную станцию. Это, на удивление, было самой выгодной покупкой.
Первые сложности
Начали ремонт. И тут поехало... Первый сюрприз - когда начали снимать старую штукатурку, оказалось что стены буквально рассыпались. Плюс под старым линолеумом в коридоре нашли деревянный пол с насыпью под ним.
Тут был первый серьезный разговор с заказчиком. Объяснили ситуацию, показали все фотки, рассказали что сколько будет стоит в соответствии с прайс-листом. Тут очень помогло то, что мы сразу взяли за правило - фотографировать вообще все. Каждый этап, каждый слой, каждую трубу.
С материалами тоже было весело. Первый месяц я лично объездил все крупные строительные магазины в радиусе 30 км. Искал поставщиков, договаривался о скидках. Помню, как чуть не купили партию плитки по "супер-выгодной" цене, а потом выяснилось что это условно "второй сорт" - брак, который продают через "серые" схемы.
Cделали систему закупок: (Первый заказ полностью сделан из материалов, купленных в Петровиче и на маркетплейсах). Бригада присылает список - мы проверяем цены у 3-4 поставщиков и заказываем где дешевле.
Мы сразу внедрили систему ежедневных фото-отчетов и еженедельных созвонов. Плюс сделали чат в телеграме, куда скидывали все чеки, все накладные, все фотки. Такая прозрачность очень помогла - клиент видел, что мы не химичим с ценами и не пытаемся на нем нажиться.
В итоге сделали.
Братья советовали нам недостающих специалистов по ходу ремонта и постепенно, укладываясь в срок мы сдавали клиенту новый и новый этап. Честно, это было не так сложно как казалось в начале, но нужно понимать, что на самом деле, проблем по ходу ремонта и мелких трудностей было ОЧЕНЬ много, просто мы как люди привыкшие, понимали что сейчас это и есть наша работа , за которую нам платит клиент - взять на себя все заботы по ремонту. Но серьезных форс-мажоров не возникало, максимум понервничали, когда внесли предоплату потолочникам, которых нашли по объявлению, после чего они явно начали задерживать сроки, но в итоге, все обошлось. Нам и до этого было ясно, что чем быстрее мы соберем свой , хотя бы, небольшой штат, тем лучше и выгоднее. Но для этого надо быть уверенным в постоянном потоке заказов, что мы на тот момент, не могли себе позволить.
Главное - мы поняли как надо и как не надо. Все закупки только через нас. Все договоренности - только в письменном виде.
По деньгам первый проект получился условно в ноль - не считая наших вложений в инструмент и рекламу. Но мы получили бесценный опыт, наработали связи с поставщиками (если это можно назвать так пафосно) и главное - поняли, что наша модель рабочая, хотя на тот момент не были в этом до конца уверены. Наши сомнения развеяло лето 2023 года.





Наша первая работа, которую нам помогли закончить "братья", советуя недостающих мастеров на каждый этап работ. Цена работ для заказчика вышла 750 000 рублей. Летом 2023 года, за аналогичный объём работ авитовские бригады просили до миллиона(!)
Сайт и маркетинг или как мы общаемся с клиентами ещё до первого звонка
Кстати, про сайт. Первую версию мы сделали за пару вечеров на Тильде - максимально простую: фотки, цены, контакты. Знаете что? Он у нас до сих пор такой – но с значительно изменённым UI/UX. Я иногда ловлю себя на мысли - вот мы же, можем сделать что-то крутое, с личным кабинетом, онлайн-сметами... Но потом смотрю вордстат, статистику и думаю - а зачем? Клиенты находят нас, звонят, все работает. Иногда лучшее решение - самое простое.


На главной странице "в лоб" о том кто мы, наши конкурентные преимущества, специализация и примеры работ


Сразу "ярко" заявляем о действующих скидках. Кроме этого, простым текстом пытаемся общаться с клиентом и убедить его в нашем сервисе, пока что, не общаясь с ним лично - конверсия в лиды увеличилась значительно, но важно, чтобы все предложения были реальны
А вот ворд стат. За последний месяц нас искали 680 раз не считая статистики переходов по прямой ссылке. Доказательство того, что дорогой сайт не нужен. Наш стоит 6 000 рублей в год, а сделан за 20 часов
Примеры лучших работ как маркетинговый инструмент




Оставляли подобные фото с примерами работ и вотермаркой в отзывах к жилым комплексам. Отличный маркетинговый инструмент - сразу определяем нужную ЦА и бесплатно заявляем о себе. Точно знаем, что минимум один клиент был из отзывов яндекс - поэтому работает
Как мы масштабировались и разбирались в проблемах ремонта
Теперь про то, как мы начали разбираться в проблемах ремонта и потихоньку расти. Знаете, за этот год мы много думали - почему вообще ремонтные компании задерживают сроки и не могут сделать работу по первоначальной цене? И нашли несколько интересных моментов.
Первое - сроки. Тут даже копать глубоко не пришлось - сам рынок сформирован так, что клиенты просто привыкли к задержкам. "А, ну это ремонт, тут всегда так" - классическая фраза. Благо тут нам помог опыт организации процессов из айти. Четкие спринты, ежедневные отчеты, календарный план. Работает как часы, если не филонить.
Второе - вечно растущая цена. Вот это было сложнее. В новостройках еще можно точно посчитать, а во вторичке... Но благодаря наработкам этот вопрос стал гораздо яснее. При правильно организации процессов, непредвиденные работы лучше оплатить из своих средств, чем терять клиента. Только так и делается сервис.
Третье - больная тема - воровство на материалах. Тут мы конкретно закрутили гайки. Завели строгий учет, до последнего мешка штукатурки. Прорабам сразу сказали - любая жалоба от клиента на нечестность - это конец сотрудничества. Знаете что самое смешное? Когда начали работать честно, оказалось что маржа все равно хорошая. Просто многие привыкли что надо обязательно накручивать еще и еще.
Неприятные особенности прозрачного сервиса
Большинство компаний, которые начинают работать честно, быстро сдуваются. Потому что сам потребитель привык к плохому сервису. Приходишь к клиенту, говоришь "мы все сделаем четко по смете и в срок", а он смотрит с недоверием - "да ладно, так не бывает". Сейчас в 2024-м ситуация получше, но рынок все еще очень консервативный.
Продвижение или как мы брали “Новую Москву”
Наш любимый Прокшино в Новой Москве - в 2024 году, это самый перспективный район в котором покупатели - наши потенциальные клиенты
Расти начали потихоньку. Сначала сделали специальные цены для новой Москвы - там как раз много новостроек, где мы хорошо научились работать. Потом пошли заказы по рекомендациям. Когда я говорю “пошли” заказы нужно понимать, что это 1-3 заказа в месяц стабильно, что на самом деле, тогда казалось не мало. С рекламой экспериментировали забавно - оставляли визитки в подъездах (да, просто старые добрые визитки!), ставили рекламные ящики у офисов продаж в дни выдачи ключей.
Был случай, когда на одном ЖК поставили такую стойку, а через неделю риелтор оттуда сам позвонил и предложил взять себе процент, если клиент пойдет к нам.
Сейчас берем 2-5 заказов в месяц, (летом было 5 в месяц, если разделить). Большинство клиентов приходят по рекомендациям. Штат за год работы постепенно собрали свой. Трудоустроено 14 сотрудников. Если их не хватало (как летом), привлекали мастеров с которым уже работали раньше, по договору ГПХ. Просили всех регистрировать самозанятость или ИП – это было тяжело, но зато честно платим налоги по Доходы – расходы.
Как устроен процесс
Знаете, что самое сложное в ремонтном бизнесе? Нет, не поиск клиентов и не работа с материалами. Самое сложное - это выстроить систему, которая будет удовлетворять запросы клиента и при этом позволит компании зарабатывать. Мы долго думали над этим и придумали несколько интересных решений.
Начнем с оплаты. Если посмотреть на московский рынок, там забавная система - вроде бы без предоплаты, но это только за первый, самый дешевый этап. А потом - бац, и клиент должен внести 50% от всей суммы. И попробуй не внеси - бригада уйдет на другой объект. Мы сделали иначе: разбили весь ремонт на этапы (их получилось 12 для капитального ремонта), и берем предоплату только за текущий этап. То есть клиент всегда понимает, за что именно платит, и может контролировать процесс.
С договорами тоже интересно получилось. Сначала делали один стандартный, а потом поняли - люди разные, запросы разные. Сейчас у нас три варианта: просто на работы (для тех, кто сам хочет закупать материалы), на работы плюс материалы (самый популярный), и полный пакет с дизайн-проектом. Кстати, про дизайн - мы не держим штатных дизайнеров, работаем с фрилансерами. Так получается и дешевле для клиента, и качество выше - каждый дизайнер специализируется на своем стиле.
Расчёт стоимости
Расчет стоимости работ - отдельная история. Когда начинали, было очень сложно. На рынке нет четких цен - один мастер берет 3 тысячи за квадрат стяжки, другой - тысячу, третий вообще говорит "ну давайте посмотрим по факту". Сначала работали по среднему прайсу, но часто уходили в минус по отдельным этапам - то бригада дороже встанет, то материала больше уйдет. Сейчас, когда появились постоянные сотрудники, стало проще - мы точно знаем их расценки и можем давать фиксированную цену.
Материалы
Выяснилось, что в крупных магазинах часто дешевле в сравнении с рынками стройматериалов, особенно если ловить акции. Плюс появились маркетплейсы - там вообще красота по ценам. И главное - полная прозрачность, клиент сам видит все позиции. Если находим материал дешевле - возвращаем разницу. Был случай, когда на керамограните сэкономили клиенту почти 30 тысяч - просто потому что, нашли ту же плитку в другом магазине по акции.
Как работаем сейчас
Сейчас берем 2-5 заказов в месяц, зависит от сезона и сложности объектов.
Процесс обкатан до мелочей: сначала выезд на замер, потом предварительная смета. Если клиента все устраивает - детальный расчет и договор. Дальше начинается самое интересное - согласование материалов, закупки, работа.
Особенности продвижения и подводные камни
С продвижением интересно получилось. Сначала, как все, полезли на Авито. И знаете что? Не зашло. Там своя специфическая аудитория и конкретно у нас, с Авито “ не пошло”.
Свежий пример страницы с авито в категории "Ремонт квартир". Как клиенты определяются с подрядчиком среди тысяч однотипных объявлений - хороший маркетинговый вопрос, который мы решаем, после чего полноценно "зайдём" на авито
Пробовали контекстную рекламу яндекс - тоже так себе результат. Клики дорогие, конверсия низкая. Зато отлично зашла таргетированная реклама в Instagram* (*запрещен в РФ) и реклама в районных пабликах ВКонтакте. Особенно в группах новостроек в ТГ - там как раз наша целевая аудитория.
Но главный канал - сарафанное радио. Причем работает оно интересно. Всегда знаешь , от кого пришли заказчики и проще выстраивать коммуникацию. Есть клиент - он доволен, рассказал коллегам - и понеслось. За три месяца получили еще два заказа от сотрудников той же компании. Выходит такой “корпоративный ремонт”)))
Были, конечно, и провалы в продвижении. Пытались работать с риелторами - предлагали им комиссию за клиентов. Не пошло - у них свои схемы, свои бригады. Пробовали давать рекламу в лифтах, входных группах - тоже мимо, ни одного обращения, но тут скорее из-за того что эта реклама буквально на день.
ИТОГ
Сейчас мы существуем уже чуть больше года и в целом смотрим на ремонтный рынок не так, как раньше. За это время мы сделали несколько важных заметок для себя:
Оказывается, большинство проблем в ремонте - это не технические сложности, а банальная организация процессов. Когда все четко спланировано и каждый знает что делать - даже самый сложный ремонт идет как по маслу.
Мы поняли, почему многие компании "химичат" с ценами и сроками - просто потому что не умеют нормально считать и планировать. Когда все процессы выстроены правильно, можно работать честно и все равно оставаться в плюсе.
Самое сложное - это не найти клиентов или научиться делать ремонт. Самое сложное - это переломить привычку рынка работать "по-серому". И заказчики, и исполнители настолько привыкли к непрозрачным схемам, что честный подход вызывает удивление.
Мы до сих пор учимся. Каждый объект - это новый опыт и новые вызовы (особенно по части коммуникаций с клиентами). Но главное - мы видим, что наша модель работает и пока что, нам удается держать ценник немного ниже рыночного, за счёт того что до сих пор не имеем в найме маркетологов, IT, отдела продаж и менеджеров по продажам. Стараемся нанимать именно рабочих, все остальное можно отдать на аутсорс.
Уважаемые пикабушники, были рады составить для вас эту статью! С любовью, СК Комната
3д-печать vs литье под давлением. // Brothers Make
Мэтт и Джонни занимаются мелкосерийным производством... всякого из вторичного пластика методом литья под давлением. Их подписчики часто спрашивают: "Почему бы просто не напечатать на 3д-принтере?". Человеки дают исчерпывающий ответ. Автоматический перевод на русский язык.
https://vk.ru/video-234520750_456239197 (резервная ссылка на видео)
Теперь Ты можешь подписаться на Пикабу-сообщество 3Д-ПЕЧ(ѣ).
Сделать колодки для обуви легко
Нужно взять силиконовую форму из под уже отлитых ног и залить ее частично пластиком.
Решено - ковбойским сапогам быть!
Ну да, я в курсе, что колодки должны быть гладкими. Исправлю это пластилином и намоткой поверх него полиэтилена. Плюс носок удлиню, все же ковбойские сапоги классические с длинным носком.
Литье жидкого пластика
Давным давно на просторах ютуба попался на глаза канал, где автор лил из пластика игрушки-статуэтки и потом аэрографом расскрашивал. Тогда он озвучил марку пластика, которым пользовался. Правда меня тогда жаба задушила☺️
На днях уже с коллегой разговорились про литьевой пластик. Решил интереса ради попробовать, заказал 200г бежевого пластика. 2 баночки по 100г,смешивание 1:1. В закромах оставался краситель для эпоксидки (баловался в свое время окраской воска). В итоге вот что получилось.
Слева светлый мишка бежевый, камера чутка искажает цвет. Из минусов могу отметить очень быстрое схватывание, 2-3 минуты. Дегазацию не сделать, но с другой стороны оба компонента жидкие как вода плюс краситель чуть замедляет процесс отвердевания. Так что пузырьки выходят на поверхность, плюс в моем случае не особо сложные фигурки. По сути мелкие пузырьки если и остаются, то анатомически на жопке медвежонка, а там не видно и картины не портят.
Вакуумная литьевая машина. Часть 1. Корпус
Привет! Добро пожаловать в серию постов о том как я делаю своими руками вакуумную литьевую машину (камеру). Это первая часть о сборке корпуса и смотрового окна.
Этот рассказ имеет две цели:
Развлечь вас
Показать что это реально и не боги горшки обжигают
Нужно различать два вида вакуумных машин. Они бывают для литья металлов (ювелирное литье) и для литья двухкомпонентных пластиков (полиуретаны). Принципы работы и устройство двух этих видов литьевых машин очень сильно отличаются. В посте речь пойдет о машине для литья двухкомпонентных пластиков. Такие машины довольно дорогие. Я не знаю сколько стоят бэушные, но новые начинаются от 400 тыс рублей. И то это будет очень маленькая китайская модель. Вот почему я решил делать такую самостоятельно. Итак, поехали!
Корпус собираем из стали толщиной 3 мм, марки пластилиниум. Вообще логичнее для этой цели брать нержавейку, но так как опыта в построении таких камер у меня нет, как в обще то и нержавейки, я решил тренироваться сначала на таком материале. Здесь самое сложное - достаточно ровно порезать лист металла на заготовки стенок.
Когда все приладили - свариваем. Все герметичные швы я варю тигом по той простой причине, что сразу заварить герметично тигом намного проще чем заварить быстро и дешево электродами, а потом неделями искать где она травит и подваривать. На столе куча разных щеточек нейлоновых и металлических из за того что ТИГ очень негативно относится к грязи на металле.
Именно поэтому лучше два раза зачистить чем потом переделывать, тем более что переделывать потом часто очень неудобно.
После сборки основного корпуса переходим к каркасу дверцы. Чтобы дверца соответствовала размерам фланца камеры, я решил собирать ее каркас прямо на этом фланце.
Вот такие швы получаются если все сделать правильно! Просто глаз радуется! Да кстати каркас дверцы я собираю на квадратном профиле 30*30. Удобно и быстро получается. Марка стали тоже 3. Конечно если собрать на стали 40Х или сталь 45 камера получится значительно прочнее, и наверное легче если все правильно рассчитать, но повторюсь этой мой первый опыт сборки такого оборудования.
Нагрузка на дверцу камеры снаружи предполагается немалая, поэтому навариваю кучу ребер жесткости и распорок в виде того же профиля 30*30. В середине оставил отверстие под смотровое окно для толстого оргстекла.
Следующий шаг - закрытие отверстий в дверцу выпиленными для этого листами 3 миллиметровой стали. Прихватки - электродом, герметичные швы делаю тигом. Кстати заметил что тигу не очень нравятся прихватки сделанные электродом. Сталь в этих местах начинает немного шипеть. Неприятно но некритично.
Теперь переходим к оребрению камеры. Почему оно необходимо, надеюсь видно на расчете. Без оребрения нагрузка на стенки слишком высокая и камеру гнет как будто она из фольги. Вот и говори потом что атмосферное давление - ерунда. Далеко не ерунда! Если жуть как интересны сами значения напряжений, можете их посмотреть на тг-канале, ссылку оставлю внизу, ищите пост от 9 апреля.
Итак, вид оребрения выбрали - начинаем наваривать профиль. Размер профиля прежний - 30*30. Варим его электродом так как герметичности тут не требуется, а электродом это делать значительно удобнее чем тигом. Расстояния просто между профилями небольшое поэтому неудобно туда совать тиг горелку. Да кроме того на этой операции удобно выработать какие нибудь не особо хорошие электроды. После сборки горизонтально оребрения, приделываем горизонтальное. Его я решил делать из того же листа 3мм - так проще приваривать оребрение между профилями.
После оребрения так получилось что я сделал сразу много операций. Сделал и приварил петли для двери. Делал их кстати из профилей 30*30 и 25*25, оказалось что они входят друг в друга как матрешки, Сделал в них по два отверстия с каждой стороны и вварил гайки - получился отличный зажим для регулировки.
Также из профиля сделал рамку для прижима смотрового стекла. Сделал ее из напиленных из профиля уголков, чтобы получилось посадочное отверстие для стекла. Насверлил в ней отверстий и вкрутил болтов. Сделал так чтобы они не сильно перекосились в момент приварки. Иначе рамку потом не прижмешь. Время приваривать их к дверце!
Болты приварены, теперь прикладываем стекло к дверце чтобы убедится что дверцу не перекосило и стекло по-прежнему нормально прилегает.
На этом же этапе решил просверлить и припаять штуцер для откачки воздуха из камеры. Да, вот такой я оптимист - мне кажется что все у меня получится!
Далее в этом пути джедая будет покраска. И здесь я сильно накосячил. И косяк мой заключался в том что я купил дешевую дрянную краску. Сколько раз твердили миру - кроилово ведет к попадалову! Краска ложится просто отвратно. Я вымазал почти всю банку, но так и не понял как эту краску нанести так чтобы она легла более менее ровным слоем. Никакое количество слоев не помогает. Кто узнал краску - я не виноват, я замазывал ее название на фото :-)
В итоге промучившись, я плюнул на это. Снял это безобразие, купил хорошую краску и перекрасил, а также поставил внутрь светодиодные небольшие ленточки. Результат как говорится виден невооруженным взглядом.
Итог - камера выглядит нормально и готова к литью уплотнителей на дверцу и под смотровое окно. Но это уже следующая история. А кто дочитал до этого момента - огромное спасибо за ваше внимание!
P.S. ссылки
1. мой тг-канал. Там я периодически выкладываю дополнительные фотки процесса, но больше там конечно инженерного мемного контента https://t.me/akiman_sa
2. Если кому то было мало информации о том как я делал камеру - можно процесс посмотреть на рутубе
Стресс-коррозия, или как легко и быстро разбить фары
Приезжал к нам на завод один очень умный дяденька, вёл курсы повышения квалификации. Рассказал одну интересную штуку.
Практически на любом автомобиле можно лёгким неаккуратным движением руки разбить себе фары, ну или небоброжеватель может вам устроить такой подляк. Он сам как то таким образом потерял одну фару.
Для этого достаточно взять простой советский капнуть на фару немного бензина, скипидара, растворителя или керосина. Дальше начинается магия! Возможно, сразу же или через несколько часов фара растрескается. Объясняется это такой интересной штукой, как остаточные напряжения в пластике.
Возникает остаточное напряжение довольно просто. Автомобильные фары делаются из поликарбоната методом литья под давлением. Пластик нагревают до жидкого состояния и впрыскивают под большим давлением в металлическую форму. Чтобы пластик быстрее застыл, в форме просверлены каналы, по которым циркулирует вода.
Дальше в дело вступает экономика. Производителю выгодно, чтобы всё происходило как можно быстрее — время работы станка стоит достаточно дорого. Поэтому все параметры подобраны так, чтобы делать как можно больше деталей за единицу времени. Вода, охлаждающая форму, достаточно холодная, пластик наоборот разогрет как можно сильнее — всё для того, чтобы как можно быстрее впрыснуть пластмассу, потом резко её остудить и получить готовое изделие.
В таких условиях получается следующее: пластик сначала застывает снаружи, а внутри ещё жидкий. Пластмасса, застывая, уменьшается в объёме. Внутренние слои пластика застывают и тоже пытаются уменьшиться, но им некуда — со всех сторон уже застывший пластик. Это приводит к образованию напряжённых зон — внутри фары появляются остаточные механические напряжения.
Избавиться от них полностью невозможно, можно только уменьшить, поместив фары на несколько часов в камеру с высокой температурой. Но, опять-таки, это всё достаточно дорого и долго. На нормальных производствах это делают, там где экономят каждую копейку нет.
Можно самому увидеть эти самые остаточные напряжения, они хорошо видны в поляризованном свете. Для этого нужен источник света с поляризатором (подойдёт монитор) и поляризационные очки. Фару ставят между монитором и очками и начинают крутить очки. Области без напряжения будут равномерно прозрачными, там где напряжение есть появятся цветные разводы, радужные полосы, какие то линии.
Видео, показывающее как всё это выглядит:
Растворитель проникают во внутреннюю структуру пластика и локально ослабляют связи между молекулами поликарбоната, на участках с внутренними напряжениями, что и приводит к образованию трещин.
Что интересно, явление это известно уже более 100 лет (в 1911 году описали растрескивание латунных патронов, и назвали это дело стресс-коррозией, вплотную занялись этим явлением после нескольких крупных аварий) но до сих пор нет единой внятной теории, описывающей все такие случаи для всех материалов. Есть огромная масса экспериментальных материалов, несколько полуэмпирических моделей. На Западе всё это дело объединили в очередной ISO (ISO 22088) ажно в шести частях, там расписаны все возможные испытания материала на стресс-коррозию. У нас перевели только часть, и в основном на производствах используют или напрямую ISO 22088 или ТУ максимально списанные с него. Эти проверки позволяют минимизировать стресс-коррозию, но полностью избавится от неё невозможно.



































