Дегазация — это один из ключевых моментов для получения качественных изделий из смол и пластиков. Вакуумная камера для дегазации (или деаэрации) применяется для удаления пузырьков воздуха из жидких компонентов (смолы, отвердителя) и уже готовой смеси.
Давно в хотелках была вакуумная камера для подготовки к заливке различных материалов и для стабилизации дерева, дегазации таких материалов как силикон, полиуретановой резины, всевозможных литьевых пластиков и эпоксидных смолы, гипса и т.д. Подойдет и для пропитки дерева (деревянных заготовок) стабилизирующими составами. Конечно, вакуумную камеру можно сделать своими руками, например, из большого магистрального фильтра. По своей сути - это большая кастрюля с фитингами и крышкой. Но для её работы потребуется вакуумный насос, каким пользуются ремонтники холодильников и монтажники кондиционеров.
Замешиваю смолы (и прочие составы) я с помощью шуруповерта, использую средства защиты, одноразовые ёмкости, а также электронные весы с целью контроля массы компонентов. Подготавливаем смолу (можно подогреть), краситель, отвердитель, расходные материалы, венчик для перемешивания и т.д. Смешиваем эпоксидную смолу в необходимой пропорции с отвердителем и красителем. Обычно это 1:2 или 1:3 (смотрите в инструкции к смоле). Тщательно перемешиваем, переливаем, еще раз перемешиваем. Если первый раз работаете с эпоксидной смолой, рекомендую потренироваться на чём-то маленьком. Многое зависит от добавляемых красителей, от объема заливки (высоты слоя). Нюансов много (смола может закипеть, вылиться через полости и т.д.).
Для дегазации ставлю стаканчик с эпоксидной смолой в камеру и запускаю вакуумный насос — откачиваю воздух до -1 АТМ (в идеале). Для для пропитки деревянных заготовок стабилизирующими составами использую «качели», то есть вакуумирую, через некоторое время сбрасываю давление, потом повторяю процедуру — и так несколько раз. У литьевых пластиков (полиуретанов) время жизни смеси очень мало (иногда 3–5 минут). Дегазировать готовую смесь пластика нужно быстро, иначе она загустеет прямо в камере. Обращайте внимание на температуру - теплые жидкости менее вязкие, воздух из них выходит легче. Но греть смолу нужно аккуратно, чтобы не сократить время жизни (быстрее запускается реакция).
Перед заливкой деревянных кусочков и предварительно грунтую густой смолой (чтобы пузырьки не выходили из материала), далее заливаем и ждем отвердевания смолы. После отвердевания можно обрабатывать — сверлить, пилить, шлифовать. Я использую большую фрезу для выравнивания слэбов и срезаю неровный верхний слой.
Вот такие поделки получаются. потом будет поднос или часы. Если не делать дегазацию, то в итоговом изделии будут пузырьки и внутренние полости, не позволяющие сделать материал однородным и доставляющие множество проблем при обработке.
Есть еще вот такие камеры (моновакууммная камера), позволяющие создавать как вакуум (до -1 АТМ), так и повышенное давление (до +8 АТМ), что как нельзя кстати подходит для пропитки материалов, например, деревины, стабилизирующими составами. Но это уже другая история.
Спустя уже пару лет периодического использования что могу сказать - имеет смысл сделать небольшую виброплатформу, так как это ускоряет выход пузырьков из замешиваемой массы. В идеале, должна быть внутри механизированная мешалка, но это совсем уже для промышленного производства. Пока обхожусь так. Всем добра!
Привет! Добро пожаловать в серию постов о том как я делаю своими руками вакуумную литьевую машину (камеру). Это первая часть о сборке корпуса и смотрового окна.
Этот рассказ имеет две цели:
Развлечь вас
Показать что это реально и не боги горшки обжигают
Нужно различать два вида вакуумных машин. Они бывают для литья металлов (ювелирное литье) и для литья двухкомпонентных пластиков (полиуретаны). Принципы работы и устройство двух этих видов литьевых машин очень сильно отличаются. В посте речь пойдет о машине для литья двухкомпонентных пластиков. Такие машины довольно дорогие. Я не знаю сколько стоят бэушные, но новые начинаются от 400 тыс рублей. И то это будет очень маленькая китайская модель. Вот почему я решил делать такую самостоятельно. Итак, поехали!
Собираем корпус
Корпус собираем из стали толщиной 3 мм, марки пластилиниум. Вообще логичнее для этой цели брать нержавейку, но так как опыта в построении таких камер у меня нет, как в обще то и нержавейки, я решил тренироваться сначала на таком материале. Здесь самое сложное - достаточно ровно порезать лист металла на заготовки стенок.
Когда все приладили - свариваем. Все герметичные швы я варю тигом по той простой причине, что сразу заварить герметично тигом намного проще чем заварить быстро и дешево электродами, а потом неделями искать где она травит и подваривать. На столе куча разных щеточек нейлоновых и металлических из за того что ТИГ очень негативно относится к грязи на металле.
На зачистку перед сваркой лучше времени не жалеть!
Именно поэтому лучше два раза зачистить чем потом переделывать, тем более что переделывать потом часто очень неудобно.
После сборки основного корпуса переходим к каркасу дверцы. Чтобы дверца соответствовала размерам фланца камеры, я решил собирать ее каркас прямо на этом фланце.
Вот такие швы получаются если все сделать правильно! Просто глаз радуется! Да кстати каркас дверцы я собираю на квадратном профиле 30*30. Удобно и быстро получается. Марка стали тоже 3. Конечно если собрать на стали 40Х или сталь 45 камера получится значительно прочнее, и наверное легче если все правильно рассчитать, но повторюсь этой мой первый опыт сборки такого оборудования.
Нагрузка на дверцу камеры снаружи предполагается немалая, поэтому навариваю кучу ребер жесткости и распорок в виде того же профиля 30*30. В середине оставил отверстие под смотровое окно для толстого оргстекла.
Следующий шаг - закрытие отверстий в дверцу выпиленными для этого листами 3 миллиметровой стали. Прихватки - электродом, герметичные швы делаю тигом. Кстати заметил что тигу не очень нравятся прихватки сделанные электродом. Сталь в этих местах начинает немного шипеть. Неприятно но некритично.
Теперь переходим к оребрению камеры. Почему оно необходимо, надеюсь видно на расчете. Без оребрения нагрузка на стенки слишком высокая и камеру гнет как будто она из фольги. Вот и говори потом что атмосферное давление - ерунда. Далеко не ерунда! Если жуть как интересны сами значения напряжений, можете их посмотреть на тг-канале, ссылку оставлю внизу, ищите пост от 9 апреля.
Итак, вид оребрения выбрали - начинаем наваривать профиль. Размер профиля прежний - 30*30. Варим его электродом так как герметичности тут не требуется, а электродом это делать значительно удобнее чем тигом. Расстояния просто между профилями небольшое поэтому неудобно туда совать тиг горелку. Да кроме того на этой операции удобно выработать какие нибудь не особо хорошие электроды. После сборки горизонтально оребрения, приделываем горизонтальное. Его я решил делать из того же листа 3мм - так проще приваривать оребрение между профилями.
После оребрения так получилось что я сделал сразу много операций. Сделал и приварил петли для двери. Делал их кстати из профилей 30*30 и 25*25, оказалось что они входят друг в друга как матрешки, Сделал в них по два отверстия с каждой стороны и вварил гайки - получился отличный зажим для регулировки. Также из профиля сделал рамку для прижима смотрового стекла. Сделал ее из напиленных из профиля уголков, чтобы получилось посадочное отверстие для стекла. Насверлил в ней отверстий и вкрутил болтов. Сделал так чтобы они не сильно перекосились в момент приварки. Иначе рамку потом не прижмешь. Время приваривать их к дверце!
Болты приварены, теперь прикладываем стекло к дверце чтобы убедится что дверцу не перекосило и стекло по-прежнему нормально прилегает.
На этом же этапе решил просверлить и припаять штуцер для откачки воздуха из камеры. Да, вот такой я оптимист - мне кажется что все у меня получится!
Далее в этом пути джедая будет покраска. И здесь я сильно накосячил. И косяк мой заключался в том что я купил дешевую дрянную краску. Сколько раз твердили миру - кроилово ведет к попадалову! Краска ложится просто отвратно. Я вымазал почти всю банку, но так и не понял как эту краску нанести так чтобы она легла более менее ровным слоем. Никакое количество слоев не помогает. Кто узнал краску - я не виноват, я замазывал ее название на фото :-)
Краска просто дрянь!
В итоге промучившись, я плюнул на это. Снял это безобразие, купил хорошую краску и перекрасил, а также поставил внутрь светодиодные небольшие ленточки. Результат как говорится виден невооруженным взглядом.
Итог - камера выглядит нормально и готова к литью уплотнителей на дверцу и под смотровое окно. Но это уже следующая история. А кто дочитал до этого момента - огромное спасибо за ваше внимание!
P.S. ссылки 1. мой тг-канал. Там я периодически выкладываю дополнительные фотки процесса, но больше там конечно инженерного мемного контента https://t.me/akiman_sa 2. Если кому то было мало информации о том как я делал камеру - можно процесс посмотреть на рутубе
В апреле 2023 года мы запустили необычный для нас проект - ремонтный сервис нового формата. Первого клиента нашли только в начале лета, но уже с первого проекта удалось достичь запланированной прибыли. Расскажу, как мы создали современную компанию для поколения "новых денег", которые не готовы к тому, что прораб будет класть половину стоимости ремонта себе в карман, а сроки растягиваются без ограничений и почему это оказалось прибыльным бизнесом.
Как всё начиналось
Конец 2022 года. Я работал менеджером проектов в крупной IT-компании, мой друг Антон - тимлидом в другой известной технологической компании, а Дима занимал позицию backend-разработчика в третьей. У всех стабильные зарплаты, интересные проекты - жизнь шла своим чередом, пока Антон не решил купить квартиру в новостройке.
После долгих поисков он остановился на 85-метровой квартире в ЖК около метро Саларьево - современный комплекс с подземным паркингом и зелёным двором. Как типичный программист, к поиску ремонтников он подошёл педантично: изучил десятки предложений, провёл собеседования с кандидатами. В итоге выбрал бригаду с Авито с "15-летним опытом работы".
Денис (это я:) - один из создателей сервиса
За время ремонта у Антона мы с Димой часто приезжали к нему - помочь, посоветовать, и просто поржать над очередными косяками строителей. У нас обоих за плечами был серьёзный опыт управления командами, внедрения процессов, автоматизации и контроля качества. И знаете что? Нам казалось, что главное в ремонтном бизнесе - это грамотный менеджмент и организация процессов. И на самом деле, все примерно так и есть.
День когда мы решились
Если честно, мысли о собственной ремонтной компании появились у нас задолго до этого случая. В IT-тусовке часто шутят, что в России есть три верных пути: вебкам, айти и стройка. И мы, насмотревшись на хаос в ремонтной сфере, не раз обсуждали возможность открытия своей “фирмы”.
Мы выделили основные проблемы, которые должны были исправить с помощью своего сервиса
Первое - это постоянно растущие сметы и "задранная стоимость" на работы. Ну вы серьезно? Почему для меня ремонт в квартире должен чем-то отличаться от заказа носков на Вайлдберриз? Почему-то там нет такого, что цена носков может вырасти в 2 раза за время доставки. А тут начальная смета в 1 миллион превратилась почти в 1,7! И каждый раз это "ой, тут стены кривые", "ой, а тут придется докупить", "ой, а это мы не учли".
Второе - это бесконечно растущие сроки. Это еще хуже. Как люди с опытом в менеджменте, мы прекрасно знали, что растущие сроки – это всегда раздолбайство управления и ленивые рабочие. Но тут было чуть посложнее, об этом чуть позже. У Антона обещали сделать за 4 месяца, а в итоге растянули на 8.
Третье - хитрые прорабы. Это вообще отдельная история. Когда прораб говорит "давайте я сам закуплю материалы, у меня скидки", знайте - он накинет сверху процентов 30-40. А еще есть "срочные работы", которые почему-то не были учтены в смете. И конечно, вечная классика - экономия на материалах: заказываешь одно, а привозят что-то попроще, но по той же цене.
Целевая аудитория
А параллельно с этим мы определили нашу целевую аудиторию. Чтобы выделиться на конкурентном рынке, мы решили ориентироваться на молодых IT-специалистов и представителей “современных” профессий, живущих в Москве в возрасте 30-40 лет. Тех, кто покупает квартиру в новостройке и привыкших к хорошему сервису. Кто не готов, что его будут водить за нос и разводить на деньги.
Что с ценой?
При этом очень важно было держать цены НИЖЕ, чем у других компаний, иначе на рынке просто не выжить. В премиум сегмент нужен "пропуск" в виде большого количества работ для определенного типа клиентов, поэтому нам было понятно, что "брать" много - пока что, непозволительно. Но мы нашли способ: автоматизация процессов, прямые поставки материалов, четкое планирование работ и никаких скрытых накруток. Но несбыточной мечтой это покажется только обывателю: на самом деле сервис и правда должен быть таким, вообще любой.
История первого заказа летом 2023 года
А теперь самое интересное - наш первый заказ. Это была отдельная эпопея. Начало лета 2023, звонок от потенциального клиента.
Первый клиент оказался прямо "в яблочко" - тоже айтишник (пришедший из первой контекстной рекламы в яндексе запущенной на 20 тыс.), работал в крупной компании, купил двушку в панельке 80-х годов. Причем достаточно убитую - стены местами с дырками, старый паркет, трубы помнящие еще Горбачева... Но нам, если честно, даже повезло что первый объект был не новостройкой. На старом фонде учиться легче - там хотя бы есть на что посмотреть, в отличие от новостроек, где все "сюрпризы" спрятаны в голых стенах.
Дырка в стене была ДО демонтажа. Клиент купил квартиру с "убитым" ремонтом подешевле, в надежде сэкономить
Как мы мастеров искали
Начали с поиска бригады. Вот тут был первый холодный душ - оказалось, что найти классных специалистов без своей наработанной базы очень сложно. Мастера хорошего уровня либо уже при деле, либо просят космос. А те, кто сразу соглашается - ну, вы понимаете. За две недели провели больше 10 собеседований (назовем их так😊). Причем процесс собеседования мы сразу сделали "как в айти" - тестовые задания, проверка портфолио, разбор технологий работы. Бригадиры были в шоке - некоторые прямо уходили с собеседований, когда мы начинали распрашивать про технологии укладки плитки и показывали фотографии косяков с объектов с форумов.
В итоге нашли бригаду - два брата, которые до этого работали в крупной ремонтной компании, но ушли потому что устали от "серых" схем – по отношению К НИМ ЖЕ. В основном - задержки з/п и прорабы.
В том же санузле, но уже после демонтажных и некоторых черновых работ. Братья очень помогли нам с первым ремонтом, кроме этого, они дали нам контакты проверенных рабочих, которые впоследствии делали ремонт вместе с ними
Купили первый комплект инструмента - это отдельная история на 100 тысяч рублей. Ещё сразу купили свою тепловую пушку - это из необычного. Большинство компаний привлекают "потолочников" на субподряд. Мы захотели сразу начать формировать свой инструментарий для будущих сотрудников. Зато потом эта закупка очень помогла - не зависели от того, что принесет с собой бригада. Позже, когда начали расширяться купили свою штукатурную станцию. Это, на удивление, было самой выгодной покупкой.
Первые сложности
Начали ремонт. И тут поехало... Первый сюрприз - когда начали снимать старую штукатурку, оказалось что стены буквально рассыпались. Плюс под старым линолеумом в коридоре нашли деревянный пол с насыпью под ним.
Тут был первый серьезный разговор с заказчиком. Объяснили ситуацию, показали все фотки, рассказали что сколько будет стоит в соответствии с прайс-листом. Тут очень помогло то, что мы сразу взяли за правило - фотографировать вообще все. Каждый этап, каждый слой, каждую трубу.
С материалами тоже было весело. Первый месяц я лично объездил все крупные строительные магазины в радиусе 30 км. Искал поставщиков, договаривался о скидках. Помню, как чуть не купили партию плитки по "супер-выгодной" цене, а потом выяснилось что это условно "второй сорт" - брак, который продают через "серые" схемы.
Cделали систему закупок: (Первый заказ полностью сделан из материалов, купленных в Петровиче и на маркетплейсах). Бригада присылает список - мы проверяем цены у 3-4 поставщиков и заказываем где дешевле.
Мы сразу внедрили систему ежедневных фото-отчетов и еженедельных созвонов. Плюс сделали чат в телеграме, куда скидывали все чеки, все накладные, все фотки. Такая прозрачность очень помогла - клиент видел, что мы не химичим с ценами и не пытаемся на нем нажиться.
В итоге сделали.
Братья советовали нам недостающих специалистов по ходу ремонта и постепенно, укладываясь в срок мы сдавали клиенту новый и новый этап. Честно, это было не так сложно как казалось в начале, но нужно понимать, что на самом деле, проблем по ходу ремонта и мелких трудностей было ОЧЕНЬ много, просто мы как люди привыкшие, понимали что сейчас это и есть наша работа , за которую нам платит клиент - взять на себя все заботы по ремонту. Но серьезных форс-мажоров не возникало, максимум понервничали, когда внесли предоплату потолочникам, которых нашли по объявлению, после чего они явно начали задерживать сроки, но в итоге, все обошлось. Нам и до этого было ясно, что чем быстрее мы соберем свой , хотя бы, небольшой штат, тем лучше и выгоднее. Но для этого надо быть уверенным в постоянном потоке заказов, что мы на тот момент, не могли себе позволить.
Главное - мы поняли как надо и как не надо. Все закупки только через нас. Все договоренности - только в письменном виде.
По деньгам первый проект получился условно в ноль - не считая наших вложений в инструмент и рекламу. Но мы получили бесценный опыт, наработали связи с поставщиками (если это можно назвать так пафосно) и главное - поняли, что наша модель рабочая, хотя на тот момент не были в этом до конца уверены. Наши сомнения развеяло лето 2023 года.
1/5
Наша первая работа, которую нам помогли закончить "братья", советуя недостающих мастеров на каждый этап работ. Цена работ для заказчика вышла 750 000 рублей. Летом 2023 года, за аналогичный объём работ авитовские бригады просили до миллиона(!)
Сайт и маркетинг или как мы общаемся с клиентами ещё до первого звонка
Кстати, про сайт. Первую версию мы сделали за пару вечеров на Тильде - максимально простую: фотки, цены, контакты. Знаете что? Он у нас до сих пор такой – но с значительно изменённым UI/UX. Я иногда ловлю себя на мысли - вот мы же, можем сделать что-то крутое, с личным кабинетом, онлайн-сметами... Но потом смотрю вордстат, статистику и думаю - а зачем? Клиенты находят нас, звонят, все работает. Иногда лучшее решение - самое простое.
1/2
На главной странице "в лоб" о том кто мы, наши конкурентные преимущества, специализация и примеры работ
1/2
Сразу "ярко" заявляем о действующих скидках. Кроме этого, простым текстом пытаемся общаться с клиентом и убедить его в нашем сервисе, пока что, не общаясь с ним лично - конверсия в лиды увеличилась значительно, но важно, чтобы все предложения были реальны
А вот ворд стат. За последний месяц нас искали 680 раз не считая статистики переходов по прямой ссылке. Доказательство того, что дорогой сайт не нужен. Наш стоит 6 000 рублей в год, а сделан за 20 часов
Примеры лучших работ как маркетинговый инструмент
1/4
Оставляли подобные фото с примерами работ и вотермаркой в отзывах к жилым комплексам. Отличный маркетинговый инструмент - сразу определяем нужную ЦА и бесплатно заявляем о себе. Точно знаем, что минимум один клиент был из отзывов яндекс - поэтому работает
Как мы масштабировались и разбирались в проблемах ремонта
Теперь про то, как мы начали разбираться в проблемах ремонта и потихоньку расти. Знаете, за этот год мы много думали - почему вообще ремонтные компании задерживают сроки и не могут сделать работу по первоначальной цене? И нашли несколько интересных моментов.
Первое - сроки. Тут даже копать глубоко не пришлось - сам рынок сформирован так, что клиенты просто привыкли к задержкам. "А, ну это ремонт, тут всегда так" - классическая фраза. Благо тут нам помог опыт организации процессов из айти. Четкие спринты, ежедневные отчеты, календарный план. Работает как часы, если не филонить.
Второе - вечно растущая цена. Вот это было сложнее. В новостройках еще можно точно посчитать, а во вторичке... Но благодаря наработкам этот вопрос стал гораздо яснее. При правильно организации процессов, непредвиденные работы лучше оплатить из своих средств, чем терять клиента. Только так и делается сервис.
Третье - больная тема - воровство на материалах. Тут мы конкретно закрутили гайки. Завели строгий учет, до последнего мешка штукатурки. Прорабам сразу сказали - любая жалоба от клиента на нечестность - это конец сотрудничества. Знаете что самое смешное? Когда начали работать честно, оказалось что маржа все равно хорошая. Просто многие привыкли что надо обязательно накручивать еще и еще.
Неприятные особенности прозрачного сервиса
Большинство компаний, которые начинают работать честно, быстро сдуваются. Потому что сам потребитель привык к плохому сервису. Приходишь к клиенту, говоришь "мы все сделаем четко по смете и в срок", а он смотрит с недоверием - "да ладно, так не бывает". Сейчас в 2024-м ситуация получше, но рынок все еще очень консервативный.
Продвижение или как мы брали “Новую Москву”
Наш любимый Прокшино в Новой Москве - в 2024 году, это самый перспективный район в котором покупатели - наши потенциальные клиенты
Расти начали потихоньку. Сначала сделали специальные цены для новой Москвы - там как раз много новостроек, где мы хорошо научились работать. Потом пошли заказы по рекомендациям. Когда я говорю “пошли” заказы нужно понимать, что это 1-3 заказа в месяц стабильно, что на самом деле, тогда казалось не мало. С рекламой экспериментировали забавно - оставляли визитки в подъездах (да, просто старые добрые визитки!), ставили рекламные ящики у офисов продаж в дни выдачи ключей.
Был случай, когда на одном ЖК поставили такую стойку, а через неделю риелтор оттуда сам позвонил и предложил взять себе процент, если клиент пойдет к нам.
Сейчас берем 2-5 заказов в месяц, (летом было 5 в месяц, если разделить). Большинство клиентов приходят по рекомендациям. Штат за год работы постепенно собрали свой. Трудоустроено 14 сотрудников. Если их не хватало (как летом), привлекали мастеров с которым уже работали раньше, по договору ГПХ. Просили всех регистрировать самозанятость или ИП – это было тяжело, но зато честно платим налоги по Доходы – расходы.
Как устроен процесс
Знаете, что самое сложное в ремонтном бизнесе? Нет, не поиск клиентов и не работа с материалами. Самое сложное - это выстроить систему, которая будет удовлетворять запросы клиента и при этом позволит компании зарабатывать. Мы долго думали над этим и придумали несколько интересных решений.
Начнем с оплаты. Если посмотреть на московский рынок, там забавная система - вроде бы без предоплаты, но это только за первый, самый дешевый этап. А потом - бац, и клиент должен внести 50% от всей суммы. И попробуй не внеси - бригада уйдет на другой объект. Мы сделали иначе: разбили весь ремонт на этапы (их получилось 12 для капитального ремонта), и берем предоплату только за текущий этап. То есть клиент всегда понимает, за что именно платит, и может контролировать процесс.
С договорами тоже интересно получилось. Сначала делали один стандартный, а потом поняли - люди разные, запросы разные. Сейчас у нас три варианта: просто на работы (для тех, кто сам хочет закупать материалы), на работы плюс материалы (самый популярный), и полный пакет с дизайн-проектом. Кстати, про дизайн - мы не держим штатных дизайнеров, работаем с фрилансерами. Так получается и дешевле для клиента, и качество выше - каждый дизайнер специализируется на своем стиле.
Первый образец договора, который ставили на сайт
Расчёт стоимости
Расчет стоимости работ - отдельная история. Когда начинали, было очень сложно. На рынке нет четких цен - один мастер берет 3 тысячи за квадрат стяжки, другой - тысячу, третий вообще говорит "ну давайте посмотрим по факту". Сначала работали по среднему прайсу, но часто уходили в минус по отдельным этапам - то бригада дороже встанет, то материала больше уйдет. Сейчас, когда появились постоянные сотрудники, стало проще - мы точно знаем их расценки и можем давать фиксированную цену.
Материалы
Выяснилось, что в крупных магазинах часто дешевле в сравнении с рынками стройматериалов, особенно если ловить акции. Плюс появились маркетплейсы - там вообще красота по ценам. И главное - полная прозрачность, клиент сам видит все позиции. Если находим материал дешевле - возвращаем разницу. Был случай, когда на керамограните сэкономили клиенту почти 30 тысяч - просто потому что, нашли ту же плитку в другом магазине по акции.
Как работаем сейчас
Сейчас берем 2-5 заказов в месяц, зависит от сезона и сложности объектов.
Процесс обкатан до мелочей: сначала выезд на замер, потом предварительная смета. Если клиента все устраивает - детальный расчет и договор. Дальше начинается самое интересное - согласование материалов, закупки, работа.
Особенности продвижения и подводные камни
С продвижением интересно получилось. Сначала, как все, полезли на Авито. И знаете что? Не зашло. Там своя специфическая аудитория и конкретно у нас, с Авито “ не пошло”.
Свежий пример страницы с авито в категории "Ремонт квартир". Как клиенты определяются с подрядчиком среди тысяч однотипных объявлений - хороший маркетинговый вопрос, который мы решаем, после чего полноценно "зайдём" на авито
Пробовали контекстную рекламу яндекс - тоже так себе результат. Клики дорогие, конверсия низкая. Зато отлично зашла таргетированная реклама в Instagram* (*запрещен в РФ) и реклама в районных пабликах ВКонтакте. Особенно в группах новостроек в ТГ - там как раз наша целевая аудитория.
Но главный канал - сарафанное радио. Причем работает оно интересно. Всегда знаешь , от кого пришли заказчики и проще выстраивать коммуникацию. Есть клиент - он доволен, рассказал коллегам - и понеслось. За три месяца получили еще два заказа от сотрудников той же компании. Выходит такой “корпоративный ремонт”)))
Были, конечно, и провалы в продвижении. Пытались работать с риелторами - предлагали им комиссию за клиентов. Не пошло - у них свои схемы, свои бригады. Пробовали давать рекламу в лифтах, входных группах - тоже мимо, ни одного обращения, но тут скорее из-за того что эта реклама буквально на день.
ИТОГ
Сейчас мы существуем уже чуть больше года и в целом смотрим на ремонтный рынок не так, как раньше. За это время мы сделали несколько важных заметок для себя:
Оказывается, большинство проблем в ремонте - это не технические сложности, а банальная организация процессов. Когда все четко спланировано и каждый знает что делать - даже самый сложный ремонт идет как по маслу.
Мы поняли, почему многие компании "химичат" с ценами и сроками - просто потому что не умеют нормально считать и планировать. Когда все процессы выстроены правильно, можно работать честно и все равно оставаться в плюсе.
Самое сложное - это не найти клиентов или научиться делать ремонт. Самое сложное - это переломить привычку рынка работать "по-серому". И заказчики, и исполнители настолько привыкли к непрозрачным схемам, что честный подход вызывает удивление.
Мы до сих пор учимся. Каждый объект - это новый опыт и новые вызовы (особенно по части коммуникаций с клиентами). Но главное - мы видим, что наша модель работает и пока что, нам удается держать ценник немного ниже рыночного, за счёт того что до сих пор не имеем в найме маркетологов, IT, отдела продаж и менеджеров по продажам. Стараемся нанимать именно рабочих, все остальное можно отдать на аутсорс.
Уважаемые пикабушники, были рады составить для вас эту статью! С любовью, СК Комната
Давно в хотелках была вакуумная камера для подготовки к заливке различных материалов и для стабилизации дерева. В последнее время подобное оборудование становится доступнее и дешевле — я решился. Делюсь результатом.
Вакуумные камеры используются для дегазации таких материалов как силикон, полиуретановой резины, всевозможных литьевых пластиков и эпоксидных смолы, гипса и т.д. Дегазация необходима в случае использования двух или более компонентных, литьевых систем, для удаления воздушных пузырей из отливки и достижения максимальных эксплуатационных свойств. Подойдет и для пропитки дерева (деревянных заготовок) стабилизирующими составами.
Камера приходит разобранная — нужно установить кран, манометр, подключить шланги. Анимация сборки (из инструкции по сборки данной серии камер). Также понадобится вакуумный насос. По поводу шлангов не все так просто — у меня на насосе конусная резьба SAE 1/4", пришлось искать подходящие переходники. Установка манометра. Не забывайте фум ленту — Могут быть утечки.
Подготавливаем смолу (можно подогреть), краситель, отвердитель, расходные материалы, венчик для перемешивания и т.д.
Смешиваем эпоксидную смолу в необходимой пропорции с отвердителем и красителем. Обычно это 1:2 или 1:3 (смотрите в инструкции к смоле).
Тщательно перемешиваем, переливаем, еще раз перемешиваем. Если первый раз работаете с эпоксидной смолой, рекомендую потренироваться на чём-то маленьком. Многое зависит от добавляемых красителей, от объема заливки (высоты слоя). Нюансов много (смола может закипеть, вылиться через полости и т.д.).
Для дегазации ставлю стаканчик с эпоксидной смолой в камеру и запускаю вакуумный насос — откачиваю воздух до -1 АТМ (в идеале). Для для пропитки деревянных заготовок стабилизирующими составами использую «качели», то есть вакуумирую, через некоторое время сбрасываю давление, потом повторяю процедуру — и так несколько раз.
Перед заливкой деревянных кусочков и предварительно грунтую густой смолой (чтобы пузырьки не выходили из материала), далее заливаем и ждем отвердевания смолы. После отвердевания можно обрабатывать — сверлить, пилить, шлифовать. Я использую большую фрезу для выравнивания слэбов и срезаю неровный верхний слой.
Вот такие поделки получаются. потом будет поднос или часы. Если не делать дегазацию, то в итоговом изделии будут пузырьки и внутренние полости, не позволяющие сделать материал однородным и доставляющие множество проблем при обработке.
Через прозрачную крышку можно наблюдать за процессом. Для примера — вот так пенится литьевой силикон при дегазации в камере. Из состава выходят пузырьки воздуха.
Пример заливки в гипсовую форму. После отверждения извлекается готовое изделие. Потребуется минимальная пост обработка (убрать облой, шлифануть, при желании покрасить).
Вакуумный насос использовал, который применяют кондиционерщики и холодильщики - это Leetо 2XZ-1.5A(WK-235) (2 ступени, 100 л/мин). Есть куча аналогов от Value. Имеет смысл выбирать по производительности (литры в минуту). Не забывайте масло заливать в насос. В целом, недорогой и простой способ получить качественное литье своими руками. Сама камера стоила что-то около 9 тысяч рублей, плюс шланги. Если выбирать силикон, то либо подороже (на основе платины), либо подешевле (на основе олова - не пищевой). Если выбирать эпоксидную смолу, то берите для объемных заливок (специальные смолы для столешниц, для заливки от 5 см сразу, жидкие и не вскипают). Если выбираете полиэфирные смолы, то не забывайте про средства защиты - они сильно воняют. Ну как-то так. Свои эксперименты на уровне хобби я продолжу)
Прошу поделиться в комментариях вашим опытом, что и как делаете, примерами поделок.
После того как выложил пост про 10 одинаковых статуэток напечатанных на 3д принтере, в комментариях начали настаивать, что нам нужно освоить литьё, чем мы и занялись.
Почитав в интернете про эту технологию поняли что нужно купить оборудование - вакуумную камеру и насос. На авито в нашем городе такое не продавалось в тот момент, нашли на озоне камера 9 литров + насос на 17.000 рублей
Опыт с литьевым пластиком у нас был ранее, но очень печальный, мы купили 10 литров, отлили один магнитик, у нас он получился мы обрадовались, убрали в ящик пластик, через пару месяцев решили продолжить литьё, а пластик уже испортился, оказывается после вскрытия его нужно как можно скорее израсходовать, иначе он наберёт влаги и кристаллизуется, тем более у нас в Сочи с нашим влажным климатом.
Наш выбор пал на пластик Caspol One со временем жизни 5 минут 16000 рублей за 10 кг, по комментариям поняли что этого будет достаточно, что бы успеть сделать всех операции - смешать, залить, вакуумировать и как уже позже мы узнали дать давление.
Силикон выбрали самый мягкий с твёрдостью 10 по шору 9000 рублей за 10 кг, так как нам нужно лить в закрытые формы и хотим что бы силикон выворачивался, что бы достать деталь.
И так, приступим к задаче, у нас заказали несколько статуэток Гарруса и Тали из игры Mass Effect. До этого мы уже их делали об этом можно подробнее прочесть в этом посту Статуэтки Mass Effect В момент приёма заказа мы хотели делать уже по отработанной схеме - печать-обработка-покраска, но в момент печати решили переиграть, от чего прилично сдвинулся срок изготовления, заказчикам объяснили, что за ожидание они получать статуэтки лучшего качества, которые будут не такими хрупкими и + за ожидание от нас подарки, вроде все поняли и ждут, за что им отдельная благодарность!
Напечатали все детали статуэток, в общей сложности деталей больше 60-ти. Печатали на принтере Elegoo Saturn 2 8K, хоть печать получилась хорошей, всё равно каждую деталь отдельно мы дорабатывали в ручную, ниже на фото после обработки, до грунтовки
Так как у нас есть ФД 3д принтеры, почти все опалубки для заливки силикона решили делать на 3д принтере
Смоделировали опалубку для бедра Гарруса с зазором 4 мм, этот зазор заполнили силиконом. С одной из сторон сделали вертикальный бортик с выпуклым зигзагом, по которому далее будем делать разрез силиконовой формы.
В опалубке два отверстия, в первое мы залили силикон, после того как силикон схватился, разобрали опалубку, сделали разрез по зигзагу, примерно на 1\4 от общей высоты, вывернули форму на изнанку, это легко получилось благодаря тонкой стенке и извлекли мастер модель. Далее вложили силикон обратно в опалубку, зажали с двух сторон металлическими прищепками и залили во второе отверстие пластик.
Перед заливкой силикона его дегозировали в вакуумной камере, то есть создали в камере вакуум, от чего все пузырьки воздуха вышли из массы и далее аккуратно залили по стеночки и получили идеальный формы без единого пузырька!
Приступили к заливки пластика и вот тут начинается самое веселье!( Смешали два компонента А и Б в одинаковых пропорция 1к1, дегазировали, залили в формочку и ещё раз дегазировали, через 20 минут достали из формы, всё в пузырях!!!!(
Попробовали дегазировать каждый компонент по очереди, после смешивания и в форме и тот же результат - пузыри. Выяснили что после смешивания, дегазирование не выгонит все пузыри, а наоборот, когда тревожим пластик внутри формы он выделяет пузырька газа.
Пошли в интернет, углубляясь выяснили, что при литье пластика нужен вакуум только что бы вышел воздух их самой формы и эту пустоту легко мог заполнить пластик, а что бы не было пузырьков нужно подать в камеру давление в 4-5 бар, от чего пузырьки уменьшаться до невидимых и так под давлением нужно держать в течение 30 минут, пока пластик полностью не отвердеет.
Назад дороги уже не было, сроки горят, пластик вскрытый. Покупная камера годится только для вакуумации, а для подачи давления она не годится, решили делать новую.
День с изготовлением камеры и первой тестовой отливки собрал в одно видео
Один интересный момент про изготовление камеры, до этого мы собрали вакуумный термоформовщик Начинаем новое дело с тремя пропановыми баллонами по 50 литров к качестве ресивера и подключив эти баллоны с вакуумом к нашей новой камере, мы выгнали пузырьки из формы за 3-5 секунд, это очень быстро!
Вот результат отливок
Хотел написать максимально компактно, пишите кому интересно можем разобрать подробнее каждый этап отдельно, Всем спасибо и Удачи)
Хочу поделиться своим вариантом, как сделать вакуумную камеру своими руками.
На мой взгляд это самый простой способ, без сверления отверстий, встраивания дополнительных штуцеров и кранов. Вам понадобится пустой баллон от фреона, оргстекло, самоклеящаяся лента для вентиляции, пластилин, эпоксидная смола. Баллон можно приобрести за связку апельсинов у монтажников кондиционеров, как правило его выбрасывают.
Отрезаем дно баллона при помощи УШМ. Переворачиваем баллон, теперь это верх камеры. Теперь необходимо создать плоскость, куда в дальнейшем будет ложится крышка камеры. Для этого по окружности верха баллона создается бортик из пластилина, далее заливаем смолой. После заливки смолой, получаем ровную поверхность для крышки. Крышку я сделал из старого аквариума, вырезав круг по диаметру окружности баллона и обклеив его самоклеящаяся лентой. Крышка ложится плотно и при вакуумации ее не открыть даже с диким усилием, пока не откроешь кран снизу.
Плюсы этой камеры – в ней уже есть кран, который перекрывает подачу воздуха и есть штуцер для шлангов. Клапан нужно рассверлить внутри, так как отверстия там очень маленькие и при вакуумации будет сложно подать воздух в камеру.
Манометрическую станцию можно приобрести с одним манометром для экономии.
Вот и я дорос до изготовления вакуумного дегазатора. И эпоксидку от пузырьков чистить, а особенно силикон. Объёмы у меня небольшие, в основном - 500мл пивной одноразовый стакан. Посмотрел я на цены готовых дегазаторов. Самое дешёвое, что нашёл - от 12000р. А конструкция элементарная - ведро, прозрачная крышка, штуцер. Очевидно, что можно сделать самому и существенно дешевле. В качестве "ведра" китайцы часто предлагают обычные кулинарные котлы (высокие кастрюли) из нержавейки. Их прочности хватает, чтобы емкость не схлопнулась от вакуума. Я взял обычный эмалированный стальной бидончик. Штуцер решил вставлять не в стекло, как делают в покупных дегазаторах, а в стенку бидона. Так он не будет заслонять обзор и мне так будет удобнее смотреть.
И вот самое главное - стекло. Тут у меня было три варианта: оргстекло, поликарбонат, закалённое стекло. 1. Оргстекло. От него я отказался, потому что по отзывам многих пользователей оно очень быстро прорастает трещинами и мутнеет от этого. 2. Поликарбонат монолитный литьевой. По отзывам - практически идеальный материал для смотрового стекла, но проблема с доступностью. Для моих целей было нужно круглое стекло диаметром 160мм и толщиной 10-16мм. Все источники рекомендовали обратиться в фирмы, занимающиеся рекламными конструкциями, мол у них можно отрезать любую форму. Но по факту никто из таких фирм не работает с поликарбонатом такой толщины, в наличии есть примерно до 6мм толщины, а 10 или 16 - "покупай весь лист, а мы тебе вырежем". Пришлось отказаться.
3. Закалённое стекло. Тут вскрылось много нюансов. Те, кто калят стекло на заказ, не могут калить детали менее 300 мм. А вырезать из готовой калёной детали нужную форму нельзя, нужно сначала отпустить заготовку, потом вырезать, потом снова закалить. И тут я случайно нашёл смотровые закалённые стёкла. На Пикабу, вроде нельзя размещать рекламу - ссылка будет в описании видео на ютубчике. В общем стекло 160мм в диаметре и 15мм толщиной мне обошлось в полторы тысячи рублей. Оно полностью прозрачное, с зеленоватым отливом, боковая поверхность матирована. На рабочих поверхностях оставлены две ямки от клещей, на которых стекло висело в закалочной камере и есть много мелких царапинок, но на обзор всё это совершенно не влияет. Процесс изготовления самого дегазатора опубликую позже
