Канадские исследователи изготовили изогнутую лопасть ветрогенератора без сложных пресс-форм. Они разработали технологию 4D-печати, при которой плоская заготовка из углеродного волокна после охлаждения самостоятельно принимает нужную форму.

Инженеры использовали свойства самого материала. Они рассчитали расположение слоев композита таким образом, чтобы возникающие внутренние напряжения сами изгибали деталь после изготовления. Такой подход особенно перспективен для ветротурбин с вертикальной осью вращения, которые все чаще устанавливают на крышах зданий и в городской среде.

Испытания подтвердили эффективность новой технологии. Композитные лопасти полностью соответствовали форме серийных алюминиевых, но оказались на 80% легче. При этом турбина с новыми лопастями развивала более высокую скорость вращения.

Если технологию удастся масштабировать, она позволит снизить стоимость производства ветрогенераторов и расширить применение легких композитов в энергетике.

Много интересного в телеграм-канале ЭнергетикУм

#ветрогенератор #энергетика #лопасти

Конструкция рассчитана на нагрузку до 40 тонн. Мост обеспечивает круглогодичный проезд к объектам компании и сокращает маршрут для техники и персонала на 12 километров.

Проектированием занимался Институт ТатНИПИнефть, изготовлением и испытаниями композитного пролёта — «Татнефть-Пресскомпозит». Координацию работ вёл руководитель проекта «Композитный мост» Центра технологического развития компании Дмитрий Ерохин. Свой проект он впервые представил в 2023 году в рамках программы «Студенческий стартап». Разработка получила поддержку руководства «Татнефти», после чего молодому специалисту доверили строительство моста.

Композитные материалы позволяют создавать лёгкие, сверхпрочные и долговечные конструкции. Они устойчивы к воздействию воды, солей и химических реагентов, что существенно снижает затраты на содержание. Вес пролётного строения составляет всего 25 тонн — почти вдвое меньше, чем у традиционного железобетонного аналога, уточнили в Татнефти.

В компании уже работают над следующими проектами. В планах — строительство пешеходного моста с использованием аналогичных технологий.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

Также у нас теперь есть канал в МАХ

«Росатом» показал на Московском боут-шоу спортивно-туристический катамаран из композитных материалов собственного производства.

Композитный дивизион госкорпорации «Росатом» продемонстрировал на международной выставке «Московское боут-шоу» парусный катамаран Sportcat85 длиной 8,5 метра. Выставленный прототип полностью выполнен из полимерных композиционных материалов и не имеет в России серийно производимых аналогов.

Судно вместимостью до 12 человек предназначено для проведения регат, соревнований, дневных чартеров и туристических экскурсий как на реках, водохранилищах и озёрах, так и в прибрежных зонах морей. В катамаране имеются помещения для круиза выходного дня. Для удобства транспортировки судно выполнено в разборном формате.  

Стеклоткани для корпуса и углеволокно для силовых элементов изготовлены Композитным дивизионом «Росатома». Эти материалы отличают высокая прочность, малый вес, устойчивость к агрессивным средам.

«Катамаран изготовлен на производственной площадке АО “Росатом Ветролопасти” в Ульяновске, технологическая база предприятия и накопленные компетенции в области композитных технологий позволяют нам предложить рынку линейку современных, безопасных и экономически эффективных судов длиной до 35 метров. Для нашей команды участие в выставке “Московское боут-шоу” является важным этапом. Мы готовы разрабатывать и выпускать современные суда для водного транспорта», – сказал генеральный директор АО «Росатом Ветролопасти» Сергей Федченко.

«”Росатом” за последние годы сформировал полную технологическую цепочку по угле- и стеклокомпозитам – от сырья до готовых изделий, таких как ветролопасти, баллоны высокого давления, широкая линейка продуктов для строительства. Мы полностью перевели всех отечественных стратегических заказчиков в авиации и других отраслях на российское углеволокно. Это стало результатом масштабной научно-технологической работы, выполненной при активной поддержке наших давних партнёров – Всероссийского научно-исследовательского института авиационных материалов НИЦ "Курчатовский институт" (НИЦ “КИ-ВИАМ”) и АО “Композит”. Наш катамаран — это пример того, как компетенции, наработанные в смежных секторах, можно быстро перенести в новые отрасли. Данное судно от проектной документации до готового изделия было изготовлено за полгода. Композитное судостроение — это признанный мировой тренд, в котором Россия также может предложить собственные уникальные решения. Мы рассчитываем, что подобные проекты станут основой для создания линейки высокотехнологичных судов под различные задачи», – прокомментировал генеральный директор композитного дивизиона «Росатома» Александр Дмитриков.

Ну а @sdelanounas, пишем прогул.

Ученые из UNIST разработали технологию, которая позволяет получать электричество прямо во время дождя — без аккумуляторов и внешнего питания. Генератор улавливает энергию падающих капель и сразу превращает ее в электрические сигналы для управления ливневыми системами и предупреждениями о наводнениях.

Принцип работы основан на статическом электричестве. Капли дождя в воздухе имеют положительный заряд. Когда они попадают на сверхгидрофобную поверхность генератора, происходит перенос заряда, и по встроенным углеродным волокнам проходит электрический ток. В лаборатории одна капля воды давала импульс до 60 вольт — этого достаточно для питания датчиков и управляющей электроники.

Устройство сделано из прочного композита на основе углеродного волокна. Такой материал не боится влаги, грязи и коррозии, поэтому генераторы можно устанавливать прямо на крышах и в водостоках. Чем сильнее дождь, тем мощнее сигнал — система сама «понимает», когда нужно включать дренаж. Это пример того, как городская инфраструктура может работать за счет энергии самой природы.

Больше интересной информации про источники энергии и энергетику в телеграм-канале ЭнергетикУм

Неужели у нас в стране не осталось обычного листового пластика? И почему такие дикие цены на текстолит / бакелит / гетинакс? Мне не нужен фольгированный.

Сестра работает на строительной базе. Я её спрашивал - у них таких материалов нет. Есть пластиковые панели, которыми зашивают стены, но... тонкие и хрупкие.

Поневоле вспомнишь СССР - уж там ни текстолит, ни гетинакс дефицитом не были и стоили вменяемых денег. Особенно не фольгированные. Люди на таких досках клавиатуры для Спектрума делали.

Соответственно, моделисты, вопрос к вам. Где вы берёте материалы? И по каким ценам? Для той же ардуинки продаётся поделка - гоночная машинка-конструктор за 900 рублей, просто нарезанная из такого же пластика.

А самому такие листы где взять?

Да, знаю, что пенопласт можно разрезать на листы раскалённой струной. Но это тоже не самый прочный материал.

P.S. Была книга, в которой предлагали делать кораблики из бумаги и картона - предварительно пропитывая их олифой и окрашивая краской. Увы, по опыту полной защиты от влаги это не давало.

Прошу местных завсегдатаев поделиться информацией об используемых ими материалах. Из чего вы бы стали делать действующую модель подводной лодки, к примеру?

Или просто модель колёсного парохода из сериала "Все реки текут"? Я в своё время (в детстве) корпус делал из пенопласта, а сверху ставил палубу, рубку и защиту колёс - из бумаги. Под ней между бумагой и пенопластом был и моторчик с батарейкой.

Но нынче использовать бумагу для ардуинки... несерьёзно.

P.P.S. Определился с материалом. Интересует стеклотекстолит марки СТЭФ толщиной 0.8 - 1 мм. Пока нашёл контору, где за лист метр на два просят 375 рублей (2000x1000мм).

Состав: стеклоткань, термосвязующеее, эпоксиднофенольное связующее - собственно это и заложено в названии СТЭФ.