Что сейчас происходит с рынком изоляционных материалов? Почему заказчики чаще ищут более дешёвые решения, где сохраняется дефицит и когда экономия на материале превращается в проблему на стройке?

В новом выпуске «Закупай.Плюс» обсуждаем рынок изоляции с теми, кто работает с ним каждый день: Дмитрием Рубиным из КСК, Натальей Грушко из Кемикс и Кириллом Апрелевым из СТД «Петрович».

Поговорили о том, почему после серьёзного падения рынок начал восстанавливаться, что происходит с минеральной ватой и каучуковой изоляцией, как демпинг влияет на поставщиков и заказчиков и почему большинство претензий к материалам на практике связано с монтажом, хранением или транспортировкой.

Ещё обсудили импортозависимость, логистику, электронные транспортные накладные и будущее торговли стройматериалами на электронных площадках.

Смотрите тизер — а полный выпуск уже доступен на сайте и Яндекс Музыке.

Исследователи из Университета Цинхуа создали мягкий датчик, который превращает лёгкое нажатие и движения тела в электрический сигнал. В статье, опубликованной 10 октября в Nature Communications, они показали, как датчик реагирует на сгибание пальца, моргание, дыхание и пульсацию.

В основе разработки лежат неорганические нанонити ZnBiPMo12 со средним диаметром около 1,05 нанометра. Их добавили в силиконовую плёнку толщиной 2 мм и поместили между электродами. В испытанном образце на нанонити приходилось 16,7% массы плёнки.

Когда плёнка деформируется, пьезоэлектрический материал создаёт электрический отклик. Провод соединяет датчик с носимым электронным блоком, который обрабатывает сигнал и передаёт его на компьютер по Bluetooth.

Сначала плёнку испытали в лаборатории с небольшими грузами. При силе от 0,045 до 0,397 ньютона напряжение выросло примерно с 0,164 до 0,942 вольта. После 12 413 циклов нажатия при силе 0,319 ньютона отклик, по данным авторов, оставался стабильным.

Затем датчик закрепляли на разных участках тела. Он записывал изменения сигнала при движении пальца, моргании, дыхании и пульсации. Для отдельного опыта исследователи разместили пять датчиков на лице и шее: программа различала девять заранее заданных мимических сигналов и сигналы от произнесения двенадцати заданных слов.

Развитие технологий даёт человечеству новые способы взаимодействовать с миром. Здесь даже небольшое движение становится измеримым сигналом благодаря мягкому материалу и носимой электронике. Пока это прототип, но такие инженерные шаги постепенно открывают людям новые возможности для общения и работы.

Источник: оригинальная статья в Nature Communications, DOI 10.1038/s41467-026-78557-y.

Хочу сразу предупредить: это не пост «как вас обманывают строители». Я сам из строителей, 12 лет работаю бригадой по квартирам в Москве и области. И знаю, что чаще всего деньги сгорают не из-за подрядчика, а из-за решений, принятых до того, как он появился. Люди экономят на этапе, где экономия кажется очевидной, — и потом переделывают за двойные деньги.

Собрал то, что видел десятки раз. Возможно, кто-то узнает себя.

1. «Возьмём материал подешевле, разницы всё равно не видно»

Самая дорогая фраза в ремонте. Разница видна не в первый месяц, а через год: на стыках обоев, на трещинах в штукатурке, на плитке, которая «звенит». Парадокс в том, что экономия тут — копейки. Разница в цене между нормальным и дешёвым материалом — это 10–15% бюджета, а переделка всей стены — это работа заново плюс демонтаж плюс новый материал.

Однажды переделывали за клиентом ванную: он закупил плитку с браком по геометрии, чтобы сэкономить примерно тридцать тысяч. Перекладывать пришлось за свой счёт, потому что вина как бы и не наша. Итог — плюс сто двадцать.

2. «Я сам куплю материалы, ты только скажи сколько»

Логично на первый взгляд: не платить наценку бригаде. На практике получается так: заказчик приезжает на объект в обед, чтобы привезти мешок клея, потому что бригада встала. Или берёт «не то» на 15 мешков, и мы ими заваливаем балкон. Или не берёт запас — и всё встаёт на неделю.

Материалы — это отдельная логистика, и у неё есть цена. Если вы покупаете сами, вы должны быть готовы к тому, что будете тратить на это время каждый день. Обычно через две недели человек понимает, что два часа в пробке ради клея — это дороже, чем наценка.

3. «Ремонт по частям, этапами, раз в год»

У нас был объект, который ремонтировали четыре года. Сначала кухня, потом «на следующий год — комнаты», потом «в этом году не потянем». Каждый раз бригада заезжает заново: заново застилать, заново возить инструмент, заново закрывать уже отремонтированную кухню плёнкой, потому что по квартире идёт пыль.

Плюс третий заезд почти всегда начинается с фразы: «а вот это надо переделать, потому что теперь уже не смотрится». Растянутый ремонт не экономит, он просто распределяет те же деньги и добавляет к ним логистику.

4. «Найду подешевле в интернете»

Я не против поиска подрядчика. Я против того, как это обычно выглядит: три объявления, самый низкий ценник, договора нет, объём описан по памяти. Я всегда прошу показать смету и спросить прямо: что в неё не входит. Потому что «подешевле» почти всегда означает, что за границей сметы осталось что-то существенное — вывоз мусора, стяжка, демонтаж, подъём на этаж.

Двое из трёх удивляются, что демонтаж — это работа и она стоит денег.

5. «По проекту и смете некогда, вы и так знаете, как надо»

Иногда везёт: люди понимают, чего хотят, и объясняют по-человечески. Но чаще «знаете как надо» превращается в двадцать правок по ходу, каждая из которых ломает предыдущую работу. Розетка, которую «переставим на полметра» после штукатурки, — это штроба по свежей стене.

Я никогда не беру объект без того, чтобы заказчик один раз посидел с нами и прошёл по плану. Это час времени. Он экономит месяцы.

6. «Сделайте пока так, потом доделаем»

«Пока так» не существует. Есть оттенки, которые не совпадут, есть узоры, которые уже не стыкуются, есть стены, которые уже покрашены, и теперь на них надо что-то исправлять. Любая незаконченная мелочь ждёт своего момента, чтобы стать большой проблемой.

7. «Главное — внешне красиво, внутри разберутся»

Плюс это на стенах, а всё, что спрятано — электрика, сантехника, — «сделаем проще». Через пять лет это самое «проще» вскрывает кафель в санузле. Я всегда говорю: то, что нельзя переделать без демонтажа, делается один раз и сразу хорошо. Это единственное место в ремонте, где экономить нельзя совсем.

А теперь честно, что думаю по итогу этих 12 лет.

Ремонт никогда не идёт по плану. У нас были объекты, где всё сдвигалось на месяц, и мы сами виноваты, и были такие, где всё шло идеально — и я до сих пор подозреваю, что нам просто везло. Разница между нормальным ремонтом и разорительным не в бригаде. Она в решениях, которые приняты на первой неделе.

Если из всего поста запомнится одна мысль — пусть будет эта: в ремонте дороже всего экономия, о которой вы потом никому не расскажете.

Мне интересно: на чём вы пытались сэкономить и чем это кончилось? Разберем ошибки и кейсы, отвечу в комментариях.

Оптическое волокно — это тончайшая нить из кварцевого стекла, по которой передается световой сигнал. Оно используется в различных датчиках и системах управления в авиации, ракетостроении, навигационном оборудовании и энергетике. В этих приборах важна не только скорость передачи данных, но и надежность: нить должна выдерживать вибрации, перепады температур и повышенную влажность на протяжении многих лет.

Чтобы защитить волокно и придать ему необходимую жесткость и прочность, особое внимание уделяют подготовке кварцевых труб, из которых волокно изготавливается. Именно они составляют основную массу волокна (до 80–95 %) и определяют его механическую стойкость и долговечность. Любой дефект на их поверхности превращается в микротрещину, которая под нагрузкой или при воздействии влаги растет и в итоге разрушает материал.

Сейчас в международной практике для изготовления таких труб используют специальную технологию. Сначала поверхность шлифуют, чтобы снять грубые неровности. Затем обрабатывают в концентрированной кислоте, тем самым убирая микротрещины и поврежденный слой, оставшийся после механической обработки. В конце стекло обрабатывают кислородно-водородной горелкой, которая делает его поверхность идеально гладкой.

Однако этот трехступенчатый подход хорошо работает только для импортных материалов. Проблема в том, что в России тоже производят такие трубы, но из другого сырья. Но если существующую технологию применить к отечественному кварцевому стеклу, обладающему другими свойствами, то результат оказывается плохим. На поверхности остаются глубокие дефекты, что напрямую влияет на прочность и срок службы волокна. Это значит, что производители вынуждены полагаться на зарубежные материалы, что ограничивает развитие российского приборостроения.

Ученые Пермского Политеха и ПНППК создали новую технологию обработки кварцевых труб из отечественного сырья. Это позволило добиться такого же качества поверхности, как у существующих аналогов, но с меньшими затратами. При этом российское кварцевое стекло стало в 1,5 раза устойчивее к воздействию влаги и высоких температур, чем импортные образцы. Такие трубы можно будет использовать при создании различных датчиков, лазеров, систем навигации и управления.

Исследователи начали с того, что обработали по стандартной технологии образцы отечественного и импортного стекла. Изучив их под микроскопом, они выяснили, что у российского материала более хрупкая структура, и он сильнее разрушается, что необходимо учитывать при создании нового режима обработки.

Чтобы подобрать для такого стекла точные параметры, ученые провели серию экспериментов. Они сосредоточились на ключевом этапе, когда трубу помещают в кислоту. Именно от ее концентрации и времени обработки зависит, станет ли поверхность гладкой или, наоборот, покроется новыми дефектами. Они взяли отечественные образцы и постепенно меняли эти два условия, отслеживая изменения на поверхности материала.

— Опираясь на результаты эксперимента, мы разработали новую технологию обработки. Для этого изменили все ключевые параметры: снизили концентрацию кислоты в 4 раза, сократили время выдержки в растворе в 6 раз, а огневую полировку стали проводить в два раза чаще. Поскольку отечественный материал был хрупким, мы также решили использовать более слабый раствор кислоты, который не будет увеличивать дефекты, а снимет дефектный слой, — отметила Александра Бурдина, аспирантка кафедры «Механика композиционных материалов и конструкций» ПНИПУ, ведущий инженер-технолог ПАО «Пермская научно-производственная приборостроительная компания».

Новый режим проверили на нескольких образцах труб из российского сырья. После обработки поверхность стала идеально гладкой, как у импортных аналогов. Это значит, что на ней больше нет микротрещин и неровностей, которые могли бы стать причиной разрушения волокна.

— Также мы проверили долговечность полученных образцов. Их поместили в климатическую камеру, где сымитировали тяжелые условия эксплуатации: повышенную влажность, высокую температуру и их циклические перепады. После этого проверили их прочность: у отечественного волокна этот показатель был в 1,5 раза выше, чем у импортного. Теперь их можно использовать в условиях высокой влажности и температур, где зарубежные аналоги будут быстрее терять свои свойства, — дополнил Анатолий Перминов, заведующий кафедрой «Общая физика» ПНИПУ, доктор физико-математических наук, доцент.

Разработанная технология позволяет отказаться от импортных материалов в производстве оптического волокна. Теперь трубы из российского кварцевого стекла можно использовать для создания различных приборов в нефтегазовой отрасли, медицине, энергетике и транспорте, то есть везде, где нужны надежные системы контроля и измерения, работающие в сложных условиях.

Почему я решил написать эту статью

Привет! Меня зовут Никита Петренко, я работаю в компании «Синтека» и развиваю «Фейскит» — программу для учета материальных ресурсов. Мы занимаемся цифровизацией складов в строительстве, производстве, торговле и других отраслях.

Когда бизнес автоматизирует учет товарно-материальных ценностей, обычно начинают с выбора WMS (системы управления складом), закупки оборудования и обучения сотрудников. Но после внедрения выясняется, что новая программа раздражает буквально всех. Руководитель считает, что склад работает медленно. Кладовщики жалуются на новые обязанности, а прорабы ворчат, потому что получить инструмент теперь сложнее.

В итоге виноватой считают WMS, хотя проблема зародилась еще до покупки программы. Рассказываю, почему так происходит и что сделать, чтобы автоматизация действительно навела порядок в хранении ТМЦ.

Учитывайте, что сотрудники склада, бизнес и конечные пользователи по-разному оценивают WMS

Кажется, все ждут от склада одного и того же: скорости и порядка. На самом деле у каждого участника процесса свои приоритеты, поэтому возникает конфликт.

Бизнес смотрит на систему как на инструмент управления. Руководству важно, чтобы материалы не терялись, дозакупки были прозрачными, а штат кладовщиков не разрастался бесконечно.

Склад оценивает удобство программы. Кладовщикам нужны понятные правила работы. Чтобы без инструкции на пятнадцать листов было ясно: как принять товар, куда положить, где найти нужную позицию и как выдать получателю.

Пользователь вообще не задумывается, какая у компании WMS и сколько денег стоила цифровизация. Прорабу, завхозу или мастеру участка просто нужен конкретный перфоратор, кабель и розетка. Желательно сегодня, а еще лучше — вчера.

В попытке избежать конфликтов часто возникают две одинаково неверные крайности. Мы называем это «автоматизация сверху и автоматизация снизу».

Ошибка автоматизации сверху. Руководство описывает идеальный процесс и переносит его на реальную работу склада. Например, появляется правило: время на сборку любой заявки — 2 часа.

Вечером прораб заказывает 200 метров кабеля, утром хочет быстро его забрать и отвезти на объект. Но не все так просто. Кусок в 50 метров лежит в зоне выдачи, а основная бухта в глубине склада заставлена палетами. Чтобы ее достать, нужно освободить проход, найти погрузчик и задействовать двух человек. Сборка не укладывается в лимит времени, прораб нервничает, а бригада простаивает.

Ошибка автоматизации снизу. Бывает и наоборот, когда руководство полностью отдает автоматизацию в руки сотрудников склада. Тогда они делают, как удобно им.

Например, у кладовщиков есть негласное правило: когда материал нужен мастерам срочно, его выдают сразу, а документы оформляют позже. Если вспомнят, в конце дня или недели. После внедрения WMS эту привычку сохраняют. В итоге продукция числится в системе, а фактически ее уже давно израсходовали на объекте. Сотрудникам склада удобно — не нужно заставлять получателей ждать. Но снабжение видит некорректные остатки, поэтому не закупает новый материал вовремя.

Примите управленческие решения — 4 ключевых момента

Вы поняли, чего ждет от цифровизации склада каждая из сторон процесса. Прежде чем покупать систему и оборудование, вот что стоит сделать:

1. Поставьте цели автоматизации. Для этого ответьте на вопрос: что должно измениться после внедрения программы? Это поможет понять, какие функции продукта нужны бизнесу. Варианты целей:

• сократить утери инструмента на объектах;

• закупать материалы по потребностям и не тратиться на запасы;

• ускорить выдачу и возврат оборудования;

• видеть реальные остатки ТМЦ.

2. Определите, что менять нельзя. Практика показывает, что некоторые вещи лучше принять как данность. Возможно, на таких константах держатся процессы. Это могут быть конкретные люди, обязательные документы, физическая организация склада или требования безопасности. Поясню на примерах.

В компании давно работает кладовщик, который отлично знает товары, но не дружит с технологиями. Или прорабы годами составляют заявки по одной форме, поэтому привыкли к ней. Такие элементы системы не нужно ломать. Лучше стройте цифровую среду вокруг них: опытному кладовщику дайте стажера в помощники, устоявшуюся форму заявки переведите в электронный вид.

3. Обозначьте области изменений. Это складские операции и организационные моменты, которые затронет автоматизация. Недостаточно просто заменить бумажные заявки на приложение в смартфоне. Вместе с этим нужно усовершенствовать физические процессы.

Для производства мебели купили систему учета материалов, но организация хранения осталась прежней. На части коробок нет маркировки, а ходовые позиции лежат вперемешку с теми, что заказывают редко. В программе заявка проходит за секунды, но мастера участков, как и раньше, ждут выдачи по несколько часов. Чтобы система работала как надо, требуется промаркировать и рассортировать всю продукцию.

4. Продумайте адаптацию сотрудников. Внедрение WMS почти всегда меняет обязанности персонала. Раньше кладовщик просто выдавал инструмент, а теперь он будет выдавать инструмент и фиксировать это действие в системе. Люди получат новые зоны ответственности, понадобится обучение и дополнительная мотивация.

Когда все договорились, внедряйте автоматизацию склада

После того как приняли управленческие решения, можно покупать WMS. Чтобы она работала эффективно, сделайте следующее↓

Наведите порядок в номенклатуре. Для бухгалтерии две угловые шлифмашины могут быть одной позицией, а для прораба — это отдельные инструменты для разной работы. Если такое не учитывать, система показывает общие остатки, но сотрудники получают не то, что заказывали.

Чтобы унифицировать номенклатуру, договоритесь с коллегами:

• какие товарные позиции можно и нельзя объединять; 

• что считать аналогами;

• какие характеристики указывать в карточках, а что неважно для пользователей.

Выберите способы маркировки. Решите, что удобнее для вашего склада — QR-коды или штрихкоды. Далее нужно определиться:

• Какие позиции маркировать поштучно, а какие — партиями. Индивидуальными кодами снабжают конкретные единицы: инструмент или оборудование. Партионная маркировка подходит для товаров, которые выдают коробками или палетами — метизов, кирпича, электродов для сварки.

• Куда крепить маркировку. Сотрудникам должно быть удобно считывать коды. Если коробки с керамогранитом хранятся штабелями, коды клеят на боковую сторону. Когда штрихкод оказывается сверху, приходится разбирать стопку.

• На чем печатать коды. Если товары хранятся в сухих помещениях, хватает самоклеящейся этикетки. Когда оборудование работает на стройке, перевозится между объектами и контактирует с влагой, больше подходит износостойкая маркировка: ламинированные или металлические бирки.

Закупите оборудование для считывания маркировки. Не всегда необходимо приобретать специальные сканеры для склада. Сотрудники могут считывать штрихкоды с помощью смартфонов или планшетов, в которых установлено мобильное приложение WMS.

Кладовщик сканирует код, открывает карточку инструмента или материала, отмечает выдачу, приемку, перемещение. Информация моментально попадает в систему, и ничего не нужно переносить вручную.

Составьте инструкции для персонала. Полный путеводитель по системе складского учета может выглядеть как объемный документ на десятки страниц. Когда кладовщик срочно перемещает перфораторы с объекта на объект, ему некогда разбираться в таких файлах.

Составьте для каждого сотрудника короткий сценарий действий — буквально на одном листе А4. Людям не придется копаться в сложных регламентах в разгар рабочего дня, и они будут реже ошибаться.

Пример условной инструкции для кладовщика:

1. Откройте мобильное приложение и отсканируйте код на упаковке.

2. Проверьте, что открылась нужная карточка.

3. Нажмите «Выдать», «Принять» или «Переместить» в зависимости от цели.

4. Убедитесь, что верно выбрали получателя.

5. Если код не читается, сообщите старшему кладовщику.

Подведу итоги. Даже самая лучшая WMS не устранит хаос в учете товаров и материалов, если не принять во внимание интересы бизнеса, склада и конечного пользователя.

Именно поэтому мы сначала анализируем, как устроен процесс хранения на складе, и только потом обсуждаем функции системы. Так проще разобраться, какие инструменты действительно нужны, как организовать работу и какая маркировка подойдет. Если хотите оценить этот подход в деле, попробуйте «Фейскит»→

Поделитесь в комментариях, что изменили бы на своем складе в первую очередь, если завтра решите внедрять автоматизацию?