Необычную функцию на кассах самообслуживания заметили жители Волгограда. Такой способ расчета за продукты уже вызвала обсуждение в соцсетях — пользователи шутят про «еду в рассрочку» и возвращение к покупкам «в долг».
🌿 Предприниматели «новой волны» развивают в России туристические проекты, которые быстро становятся популярными. В Воронежской области Сергей Слабунов на месте болота с заброшенным карьером построил мультиформатный парк отдыха, в Волгоградской области Вячеслав Глухов создал арт-парк, а на Урале Вячеслав Пестриков — Большую уральскую тропу, которая объединяет туристические локации в пяти регионах. Все эти проекты появились в 2022 году и всего за четыре года стали точками притяжения тысяч россиян. #ПредпринимателиНовойВолны
Фуристы заказывают ящиками нашу тушёнку, у нас в 300км самая большая авто граница с Китаем.
Я вчера там был в Забайкальске - посмотрите видео, там же муравейник из фур.
А потом вспомнил одну историю.
Как-то поставили нашу тушёнку в кафе «Толон». Сначала ребята сомневались, что она вообще будет продаваться. Спустя некоторое время решил спросить, как идут продажи:
берут коробками
И я задумался. Мы производим тушёнку, продаём её по всей России через маркетплейсы, через сайт, а здесь огромный поток потенциальных покупателей буквально проходит у нас под носом.
Я подумал как то надо использовать этот момент, вчера приехала фура забрали 10 коробок напрямую из цеха. Вот наша клиентура ещё раз подтвердился факт.
Я думаю надо использовать этот поток.
- отгрузить АЗС, кафе по трассе, магазины вдоль трассы.
- ранее не обращал внимания пока туда вчера не съездил.
А кто ещё не пробовал - купить здесь великаястепь.рф 260р банка.
Федеральная налоговая служба сообщила о беспрецедентном инциденте: в ночь на вторник фрагмент метеорита пробил кровлю главного центра обработки данных ФНС и полностью уничтожил серверные стойки с архивом начислений и платежей за 2023–2025 годы.
В связи с полной утратой фискальной памяти ведомство объявило о введении режима «презумпции недоимки»: все граждане и юридические лица обязаны повторно уплатить НДФЛ, имущественные и транспортные налоги за указанный период. В ФНС подчеркнули, что космическое тело не является основанием для списания долгов перед бюджетом, поскольку «гравитация не освобождает от обязательств по Налоговому кодексу».
Заместитель руководителя ФНС Иван Поборников пояснил, что восстановление данных из бумажных архивов займёт не менее 12 лет, поэтому служба приняла «оперативное и социально справедливое решение».
«Мы понимаем, что большинство добросовестных налогоплательщиков уже исполнили свои обязанности. Однако отсутствие цифровой записи создаёт риск уклонения от уплаты налогов. Чтобы исключить неопределённость, мы просим заплатить ещё раз. Это не двойное налогообложение, это страхование бюджетной устойчивости от метеоритной угрозы», – заявил представитель ведомства.
Для удобства граждан повторные квитанции будут автоматически сформированы в личных кабинетах на портале «Госуслуги».
Технически списание будет проведено в беззаявительном порядке: система «Налог-3» сгенерирует новые требования об уплате, а банки, получив сигнал от ФНС, зарезервируют средства на счетах плательщиков. Тем, кто попытается предоставить старые чеки или выписки об оплате, будет предложено пройти процедуру биометрической верификации через МФЦ с предоставлением нотариально заверенного скриншота и справки из Роскосмоса.
Приём повторных платежей продлится до 1 декабря 2027 года.
Снова обновил расширение TurboMaps, которое пишет ответы на отзывы в Яндекс Картах, 2ГИС и Google 🛠
Главное в этот раз: жалоба на отзыв в Яндексе 📝 Бывает, что отзыв нарушает правила площадки: он про другую компанию, пишет бывший сотрудник, а не клиент, внутри реклама или спам. Теперь расширение само составит текст жалобы по правилам Яндекса, вам останется проверить и нажать «Отправить». А когда отзыв пропадёт с Яндекс Карт, расширение это покажет.
Для сетей добавил целую страницу «Филиалы»: синий знак, реклама, новые отзывы и рейтинг каждого филиала в одной таблице, с выгрузкой в Excel 🏢
Ещё в обновлении:
👉 место каждого филиала среди конкурентов и как оно меняется от недели к неделе;
👉 новые «Конкуренты»: на каком вы месте и чего не хватает, чтобы подняться выше;
👉 синий знак «Информация подтверждена владельцем»: подтвердить данные нужных филиалов можно одной кнопкой, чтобы знак не пропадал;
👉 визиты в карточку: история дольше 50 последних визитов, откуда приходят и по каким запросам находят;
👉 массовая загрузка фото, видео и публикаций (пока бета): сначала пробно в 3 филиала, потом во все остальные.
А генератор ответов на отзывы остался на месте: черновик ответа одной кнопкой «Сгенерировать ответ», публикуете вы сами.
Обновление уже пришло всем, у кого стоит расширение.
Если есть идеи, что добавить или сделать удобнее, напишите в комментариях. Постараюсь учесть, чтобы сервисом было удобно пользоваться.
Когда со стороны смотрят на швейный бизнес и торговлю одеждой на маркетплейсах, картинка кажется простой: купил рулоны ткани на оптовке, кинул лекала, раскроил, сшил и отгрузил на склад. А если партия пришла кривая, швы поползли и размерная сетка уехала - значит, виноваты криворукие швеи, которые не умеют шить ровно.
Я работаю внутри швейно-раскройного производства в Петербурге и каждый день вижу обратную сторону этого процесса. Правда в том, что около 80% брака и срывов сроков закладываются задолго до того, как деталь вообще попала под иголку швейной машины. Кривой крой физически невозможно сшить ровно.
Решил собрать в один пост реальную механику и экономику цеха: на чем спотыкаются молодые бренды и опытные селлеры, какие сюрпризы прячутся внутри заводских рулонов ткани и почему старый чугунный станок иногда надежнее нового оборудования.
Раскрой на ленточном ноже
Математика скупого заказчика: сэкономил 15 рублей на крое - потерял 150 на пошиве
Типичная картина на рынке: селлер или локальный бренд запускает партию худи, футболок или спецовки и начинает искать, где раскроить подешевле. Находит условный «гараж», где ему обещают дать цену на 10-15 рублей с единицы ниже рынка, либо вообще пытается раскроить массовку силами одной швеи прямо на коленке в швейном цеху.
Дальше включается суровая производственная арифметика, о которой никто не думает на берегу:
Во-первых, перерасход сырья. Когда раскладку делают без опыта работы с разной шириной рулона и без плотной укладки лекал, в межлекальные выпады (обрезь) улетает лишние 5-8% ткани. На небольшой партии из 10 рулонов трехнитки или плотной бязи это уже десятки тысяч рублей, которые заказчик буквально выкидывает в мусорный мешок.
Во-вторых, геометрия высокого настила. Чтобы раскроить партию быстро, ткань стелят в несколько десятков слоев. Если положить полотно с натяжением, не дать трикотажу отлежаться или повести сабельный нож с легким перекосом по вертикали - верхняя деталь в пачке выйдет строго в размер, а нижняя уедет на 4-5 миллиметров.
В-третьих, паралич швейного потока. Когда такая пачка приезжает на сборку в швейный цех, начинается реанимация. Вместо того чтобы гнать операцию за операцией на автомате, швея вынуждена каждую деталь подрезать, припосаживать, вытягивать и совмещать на глаз. Скорость потока падает на 30%, нитки горят, а на выходе заказчик получает партию, где один размер М отличается от соседнего М на два сантиметра. В итоге копеечная экономия на столе оборачивается штрафами за срыв сроков и возвратами от покупателей из-за кривой посадки.
Высокий настил
Лотерея внутри рулона: почему нельзя верить этикетке поставщика
Даже если заказчик купил дорогое полотно у проверенного поставщика, а на всех рулонах стоит один и тот же номер партии и цвета (лот) - в цеху никому нельзя верить на слово.
Любой закройщик с опытом знает три главные подставы от производителей ткани:
Разнотон внутри одной поставки и даже одного рулона. Пока ткань смотана в плотную трубу на складе, глаз разницы не видит. Но стоит настелить полотно из двух соседних рулонов и сшить в одном изделии полочку из первого, а рукав из второго - при дневном свете получается откровенный «светофор». Если не разбить рулоны по оттенкам еще на этапе настила, вся партия поедет в утиль или жесткий дисконт.
Скрытый брак в середине намотки. Поставщики далеко не всегда отмечают флажками дырки от игл, масляные пятна от вязальных машин, непрокрас или поперечные стяжки. Если гнать настил вслепую и не вырезать эти участки с запасом на перекрой, на финальной сборке цех внезапно обнаружит, что из 500 комплектов 35 штук невозможно собрать - не хватает целых спинок или полочек.
Сюрпризы с усадкой. Бывает, что два рулона из одной паллеты после декатировки или утюжки (ВТО) дают разную усадку по длине и ширине. Без предварительного теста образца под утюгом и прессом запускать нож в массовку - чистый риск.
Тихая война между столом и машинкой: вопрос надсечек и ТЗ
Еще одна точка, где сгорают деньги и нервы производства - это стык между раскройным столом и швейным потоком.
На потоке время швеи стоит дорого. Она не должна сидеть с портновским мелком и линейкой, высчитывая, где тут центр оката рукава, куда притачивать накладной карман и где заканчивается вытачка. Для этого на деталях кроя ставятся монтажные надсечки (рассечки) и проколы.
Казалось бы, элементарная операция, но в дешевом крое на ней спотыкаются постоянно: то рубанут ножом рассечку на полтора сантиметра вглубь на кулирке (так, что после первой стирки на готовой футболке в этом месте вылезает дырка), то не дорежут нижние 15 слоев в высоком настиле. В итоге верх пачки идет с метками, а низ швеи собирают по интуиции.
Сюда же добавляется вечная боль общения между молодыми брендами и производствами. Заказчик часто приходит в цех с картинкой из Пинтереста и словами: «Нам нужен обычный базовый оверсайз, шейте как у всех, только качество сделайте как у люкса и желательно к вторнику по 250 рублей». Без четкой техкарты, проверенной градации лекал и отшитого эталонного образца, который подписан с обеих сторон, любое сотрудничество превращается в поиск крайнего.
Фрикционный мотор
Железо в цеху: почему швейнику сегодня приходится дружить с мультиметром
Отдельная глава в жизни любого производства - это оборудование. В цехах до сих пор трудятся десятки старых чугунных машин (двухиголки, прямострочки, спецовки), которые по запасу прочности механики легко переживут любой новый бюджетный Китай.
Проблема старых машин обычно не в «голове», а в старом фрикционном моторе под столом: он гудит как трансформаторная будка, крутится вхолостую всю смену, мотает счетчик и не дает поймать плавный старт на сложных узлах. Мы у себя решаем это просто - выкидываем фрикционники и ставим современные сервомоторы на 550-750 Вт в связке с позиционером иглы. Окупается такая доработка меньше чем за месяц: в паузах в цеху тишина, а за счет того, что игла сама всегда останавливается в нужной верхней или нижней точке, руки оператора освобождаются от подкручивания маховика, и скорость на операциях вырастает на 15-20%.
Но настоящий квест начинается, когда в разгар сезона встает сложная автоматика - например, на петельной или закрепочной машине отказывает соленоид подъема лапки или клинит обрезку. Хороших механиков по промке (особенно тех, кто разбирается не только в челноках, но и в платах и электронике) в городе единицы, и очередь к ним расписана на неделю вперед. Когда у тебя горит отгрузка, ждать мастера до следующего четверга невозможно - поэтому в современном цеху базовая диагностика мультиметром, чистка соленоидов и понимание электрической части спасают план не хуже самого дорогого инструмента.
Что в сухом остатке
Швейное и раскройное производство давно перестало быть историей про «ножницы и табуретку». Сегодня это жесткая математика процентов выпада ткани, миллиметров точности на высоком настиле и бесперебойной работы железа. И выигрывают на этом рынке те селлеры и цеха, которые считают себестоимость всего цикла целиком, а не пытаются сэкономить копейку на стартовом этапе.
Я недавно завел небольшой авторский Telegram-канал - Записки закройщика | Изнанка легпрома там без воды и теории из учебников делюсь буднями нашего цеха, разбираю настройку и доработку промки, работу со сложными тканями и реальную экономику производства Если работаете со швейкой, отшиваете свой бренд или просто любите производственную кухню изнутри — заглядывайте, буду рад коллегам, ссылку оставлю в комментарии
В прошлой части я рассказывал, как мы наконец нашли третье производство, которое согласилось бесплатно разработать для нас рецептуры какао. После двух предыдущих неудачных попыток это уже было хорошей новостью. Нам предложили шесть вкусов, мы попробовали образцы и в итоге решили остановиться на четырёх. Казалось, что самая сложная часть позади и теперь осталось только договориться о выпуске первой партии. Но, как обычно бывает в нашем проекте, появилась новая проблема.
С самого начала мы хотели продавать какао в индивидуальных герметичных пакетиках по 40 граммов. Причём у нас было вполне конкретное представление о том, как должен выглядеть пакетик: вытянутый прямоугольник, похожий на упаковку американского какао, которое когда-то вдохновило нас на создание собственного продукта. Не просто красивый дизайн, а именно определённая форма упаковки.
И вот тут выяснилось, что оборудование нашего производства такую форму сделать не позволяет. Их фасовочная линия была рассчитана на квадратные пакетики размером примерно 12 на 12 сантиметров. Само какао они изготовить могли, рецептуры нас устраивали, но упаковать продукт так, как мы задумали, не получалось.
Со стороны, наверное, кажется, что это вообще не проблема. Ну квадратный пакетик, ну прямоугольный — какая разница? Но мы уже довольно долго работали над продуктом и понимали, каким хотим его видеть. Упаковка для нас была важной частью этой идеи. Не хотелось после стольких месяцев разработки отказываться от первоначального замысла только потому, что оборудование не подходит.
Поэтому мы начали искать другое производство. Нашли ещё одну площадку, которая потенциально могла работать с нужным форматом упаковки. Правда, возникла другая сложность: опыта производства именно такого какао у них не было. А все шесть разработанных рецептур принадлежали нашему третьему производству.
Мы даже рассматривали вариант выкупить готовые рецептуры и перенести производство на новую площадку. Но довольно быстро поняли, что это не так просто, как кажется. Даже имея точный состав, на другом оборудовании пришлось бы заново проводить тесты, подбирать технологию смешивания и фасовки, проверять результат. Кроме того, для испытаний нужно было закупать все ингредиенты. Часть сырья на новой площадке отсутствовала, и быстро обеспечить его наличие они не могли.
Фактически мы рисковали снова потратить время и деньги на разработку продукта, который у нас уже получился. При этом никто не гарантировал, что на новом производстве мы получим точно такой же вкус и качество.
Мы продолжили общаться с третьим производством и обсуждать возможные решения. В какой-то момент они сообщили, что нашли специальную деталь для фасовочного оборудования — между собой называли её «губой». Именно она позволяла формировать пакетик нужной нам формы.
Самое приятное, что производство решило самостоятельно приобрести эту деталь, чтобы иметь возможность выпускать наш продукт. Для нас это было действительно важным моментом. После всех предыдущих историй с производителями мы наконец увидели партнёра, который не просто предлагал нам подстроиться под имеющиеся возможности, а сам искал решение нашей задачи.
В итоге мы остались на третьем производстве. Рецептуры сохранили, переходить на новую площадку не пришлось, а вопрос с формой пакетика удалось решить.
На тот момент нам казалось, что теперь-то уже можно спокойно переходить к выпуску первой партии. Но впереди ещё оставались плёнка с печатью, коробки и немало других производственных вопросов. О некоторых из них мы тогда даже не подозревали.
Сгорел аж весь семейным дом вместе с мастерской у датского плотника Оле Кирка Кристенсена в 1924-м в городе Биллунде. Поэтому его бизнес по производству мебели моментально сдулся. Но Кристенсен считал, что жизнь — это ДАР, и надо ее ценить. Просто иногда она полна трудностей. И он взял и отстроил всё заново и давай снова пилить мебель.
Дом и мастерская, уничтоженные пожаром в 1924
Новый дом
Но в 1930 вдруг жахнула Великая депрессия, спрос испарился и заказы сдулись вместе с его бизнесом. Еще жена умерла и нужно было прокармливать 4 отпрысков. Поэтому он влез в долги и переключился на деревянные игрушки, всякие машинки, самолетики и утки. Ему кричали «Ну неужели ты не можешь найти себе занятие пополезнее?»
А ему пофиг, он аж ЛИЧНО ходил по деревням и продавал игрушки вразнос. И оказалось, что игрушки в отличии от мебели даже в кризис хорошо покупают. Это его и спасло! Однажды он даже выменял партию машинок на мешок миндаля. А в 1934-м он даже название придумал LEGO.
И дела поперли в гору. Но уже в 1939 вдруг жахнула вторая мировая война! НО! Спрос на игрушки, наоборот, только усилился. И компания, наоборот, аж УДВОИЛА прибыль. Но уже в 1942-м его фабрика из-за электропроводки ОПЯТЬ сгорела! ДОТЛА!
Сотрудники LEGO оценивают ущерб, нанесенный деревообрабатывающему заводу после пожара
Но Кристенсен снова не сдался. Влез в долги, но восстановил все производство.
Новая фабрика LEGO построенная после пожара 1943 год
И уже в 1946 он аж 30 тыщ крон купил огромную машину для литья пластика. Все считали, что у него тыква протекла, ведь он вбухал в нее последние деньги. А ведь ее цена аж вдвое превышала его годовую прибыль. А ведь пластик тогда все считали тухлым неликвидным калом, вонючим и хрупким химикатом, и дети должны играть надежными деревянными игрушками.
Но упрямый Кристенсен вертел общественное мнение на одном месте. И начал выплавлять сцепляющиеся друг с другом кирпичики, те самые на которые вы сейчас наступаете дома и материтесь как портовый грузчик.
Сначала кирпичи назывались Automatic Binding Bricks
Но их сказочно плохо покупали. Потому что они ужасно сцеплялись, и как пьяные разваливались от малейшего ветерка. Но сын Кристенсена Годфред взял и встроил внутрь кубиков ТРУБКИ, и детали стали вообще крепко и чётенько держаться. Башни и замки перестали разваливаться и LEGO наконец-то стала ДИКО популярной.
Но в 1960-м заполыхал пожар, и фабрика СНОВА сгорела аж в ТРЕТИЙ раз.
Поврежденная часть деревообрабатывающего завода после пожара 1960 года.
Это уже был знак походу. Подумал Готфрид и окончательно бортанул опасное деревянное направление и перешел уже чисто на пластик. И компания захватила всю Европу, а потом и всю планету, и стригла бабло уже целыми комбайнами.
Годфрид
Но к концу 90-х вся шпана вдруг подорвалась шпилить в компьютерные игры. И компания словила лютые убытки. Руководство решило, что ключ к спасению в ИННОВАЦИЯХ, как P&G и Apple. И давай со всей дури экспериментить. Начали плодить детскую одежду, и часы, и видеоигры, и даже музыку, и даже сериалы и даже и даже парки строить в разных городах!
Но ничего не сработало и прибыль рухнула уже на самое дно. В 2003-м склады Walmart и Target были ПЕРЕТРАМБОВАНЫ непроданными игрушками. И долги оттопырились уже до 800 мультов. Контора висела на волоске от банкротства.
И они одуплились, что дело не в количестве, а в КЭПЭДЭ. Поэтому скинули весь неэффективный неликвидный шлак и вернули фокус на простой кубик. Уронили издержки и бюрократию. И с 2005 снова вышли на прибыль. И с тех пор LEGO снова гребет миллиарды.
А вишенкой стал «LEGO Фильм» в 2014-м, который надербанил аж полмиллиарда в прокате, и сработал как полуторачасовой рекламный ролик, после которого даже уже взрослые мужики со слезами на глазах все побежали покупать гигантские наборы для взрослых. Потому что процесс сборки погружает мозг в ЛЮТУЮ медитацию и нереально ДИКО успокаивает.
Чтобы не пропустить следующую историю падайте в телегу, а еще лучше в цифровое рабство.
