Обычно, когда говорят «сумрачный гений», подразумевают немецкого — с его танками «Маус» и пушкой «Дора». Но и советский сумрачный гений временами не отставал.
Способ установки батареи ППШ в бомбоотсеке Ту-2. (Источник)
В разгар Великой Отечественной войны, в 1944 году, инженеры ОКБ Туполева — начальник бригады вооружения А. В. Надашкевич и ведущий инженер С. И. Савельев — предложили установить в бомбоотсек бомбардировщика Ту-2 батарею из 88 пистолетов-пулемётов Шпагина (ППШ) для штурмовки пехоты противника. К начинанию отнеслись серьёзно: выделили два самолёта, 180 ППШ и 15 тысяч патронов. Установку быстро прозвали «Огненным ежом». Каждый ППШ снаряжался дисковым магазином на 71 патрон. По замыслу, лётчик, пролетая над позициями противника, должен был открыть створки бомболюка и, нажав на спуск, буквально выкосить всё живое внизу.
Советские бомбардировщики Ту-2 летят на выполнение боевого задания. (Источник)
Однако испытания удалось провести только после войны — в феврале 1946-го. Результат оказался двойственным: огневая мощь впечатляла, но недостатки перевесили. Боезапас расходовался за несколько секунд — самолёт превращался в «оружие одного выстрела». К тому же перезаряжать 88 ППШ на земле было долго и неудобно. Кроме того, точность всё же страдала, а ведение огня было возможно только на бреющем полёте. В итоге «Огненный ёж» в серию не пошёл. Военные предпочли обычные осколочные бомбы — они оказались и эффективнее, и технологичнее. Но сам факт такого полёта советской инженерной мысли остался.
Ставя плюс, вы помогаете другим людям увидеть этот пост. А я буду рад видеть вас среди подписчиков моего профиля и сообщества «Взаимосвязи».
В апреле 2023 года мы запустили необычный для нас проект - ремонтный сервис нового формата. Первого клиента нашли только в начале лета, но уже с первого проекта удалось достичь запланированной прибыли. Расскажу, как мы создали современную компанию для поколения "новых денег", которые не готовы к тому, что прораб будет класть половину стоимости ремонта себе в карман, а сроки растягиваются без ограничений и почему это оказалось прибыльным бизнесом.
Как всё начиналось
Конец 2022 года. Я работал менеджером проектов в крупной IT-компании, мой друг Антон - тимлидом в другой известной технологической компании, а Дима занимал позицию backend-разработчика в третьей. У всех стабильные зарплаты, интересные проекты - жизнь шла своим чередом, пока Антон не решил купить квартиру в новостройке.
После долгих поисков он остановился на 85-метровой квартире в ЖК около метро Саларьево - современный комплекс с подземным паркингом и зелёным двором. Как типичный программист, к поиску ремонтников он подошёл педантично: изучил десятки предложений, провёл собеседования с кандидатами. В итоге выбрал бригаду с Авито с "15-летним опытом работы".
Денис (это я:) - один из создателей сервиса
За время ремонта у Антона мы с Димой часто приезжали к нему - помочь, посоветовать, и просто поржать над очередными косяками строителей. У нас обоих за плечами был серьёзный опыт управления командами, внедрения процессов, автоматизации и контроля качества. И знаете что? Нам казалось, что главное в ремонтном бизнесе - это грамотный менеджмент и организация процессов. И на самом деле, все примерно так и есть.
День когда мы решились
Если честно, мысли о собственной ремонтной компании появились у нас задолго до этого случая. В IT-тусовке часто шутят, что в России есть три верных пути: вебкам, айти и стройка. И мы, насмотревшись на хаос в ремонтной сфере, не раз обсуждали возможность открытия своей “фирмы”.
Мы выделили основные проблемы, которые должны были исправить с помощью своего сервиса
Первое - это постоянно растущие сметы и "задранная стоимость" на работы. Ну вы серьезно? Почему для меня ремонт в квартире должен чем-то отличаться от заказа носков на Вайлдберриз? Почему-то там нет такого, что цена носков может вырасти в 2 раза за время доставки. А тут начальная смета в 1 миллион превратилась почти в 1,7! И каждый раз это "ой, тут стены кривые", "ой, а тут придется докупить", "ой, а это мы не учли".
Второе - это бесконечно растущие сроки. Это еще хуже. Как люди с опытом в менеджменте, мы прекрасно знали, что растущие сроки – это всегда раздолбайство управления и ленивые рабочие. Но тут было чуть посложнее, об этом чуть позже. У Антона обещали сделать за 4 месяца, а в итоге растянули на 8.
Третье - хитрые прорабы. Это вообще отдельная история. Когда прораб говорит "давайте я сам закуплю материалы, у меня скидки", знайте - он накинет сверху процентов 30-40. А еще есть "срочные работы", которые почему-то не были учтены в смете. И конечно, вечная классика - экономия на материалах: заказываешь одно, а привозят что-то попроще, но по той же цене.
Целевая аудитория
А параллельно с этим мы определили нашу целевую аудиторию. Чтобы выделиться на конкурентном рынке, мы решили ориентироваться на молодых IT-специалистов и представителей “современных” профессий, живущих в Москве в возрасте 30-40 лет. Тех, кто покупает квартиру в новостройке и привыкших к хорошему сервису. Кто не готов, что его будут водить за нос и разводить на деньги.
Что с ценой?
При этом очень важно было держать цены НИЖЕ, чем у других компаний, иначе на рынке просто не выжить. В премиум сегмент нужен "пропуск" в виде большого количества работ для определенного типа клиентов, поэтому нам было понятно, что "брать" много - пока что, непозволительно. Но мы нашли способ: автоматизация процессов, прямые поставки материалов, четкое планирование работ и никаких скрытых накруток. Но несбыточной мечтой это покажется только обывателю: на самом деле сервис и правда должен быть таким, вообще любой.
История первого заказа летом 2023 года
А теперь самое интересное - наш первый заказ. Это была отдельная эпопея. Начало лета 2023, звонок от потенциального клиента.
Первый клиент оказался прямо "в яблочко" - тоже айтишник (пришедший из первой контекстной рекламы в яндексе запущенной на 20 тыс.), работал в крупной компании, купил двушку в панельке 80-х годов. Причем достаточно убитую - стены местами с дырками, старый паркет, трубы помнящие еще Горбачева... Но нам, если честно, даже повезло что первый объект был не новостройкой. На старом фонде учиться легче - там хотя бы есть на что посмотреть, в отличие от новостроек, где все "сюрпризы" спрятаны в голых стенах.
Дырка в стене была ДО демонтажа. Клиент купил квартиру с "убитым" ремонтом подешевле, в надежде сэкономить
Как мы мастеров искали
Начали с поиска бригады. Вот тут был первый холодный душ - оказалось, что найти классных специалистов без своей наработанной базы очень сложно. Мастера хорошего уровня либо уже при деле, либо просят космос. А те, кто сразу соглашается - ну, вы понимаете. За две недели провели больше 10 собеседований (назовем их так😊). Причем процесс собеседования мы сразу сделали "как в айти" - тестовые задания, проверка портфолио, разбор технологий работы. Бригадиры были в шоке - некоторые прямо уходили с собеседований, когда мы начинали распрашивать про технологии укладки плитки и показывали фотографии косяков с объектов с форумов.
В итоге нашли бригаду - два брата, которые до этого работали в крупной ремонтной компании, но ушли потому что устали от "серых" схем – по отношению К НИМ ЖЕ. В основном - задержки з/п и прорабы.
В том же санузле, но уже после демонтажных и некоторых черновых работ. Братья очень помогли нам с первым ремонтом, кроме этого, они дали нам контакты проверенных рабочих, которые впоследствии делали ремонт вместе с ними
Купили первый комплект инструмента - это отдельная история на 100 тысяч рублей. Ещё сразу купили свою тепловую пушку - это из необычного. Большинство компаний привлекают "потолочников" на субподряд. Мы захотели сразу начать формировать свой инструментарий для будущих сотрудников. Зато потом эта закупка очень помогла - не зависели от того, что принесет с собой бригада. Позже, когда начали расширяться купили свою штукатурную станцию. Это, на удивление, было самой выгодной покупкой.
Первые сложности
Начали ремонт. И тут поехало... Первый сюрприз - когда начали снимать старую штукатурку, оказалось что стены буквально рассыпались. Плюс под старым линолеумом в коридоре нашли деревянный пол с насыпью под ним.
Тут был первый серьезный разговор с заказчиком. Объяснили ситуацию, показали все фотки, рассказали что сколько будет стоит в соответствии с прайс-листом. Тут очень помогло то, что мы сразу взяли за правило - фотографировать вообще все. Каждый этап, каждый слой, каждую трубу.
С материалами тоже было весело. Первый месяц я лично объездил все крупные строительные магазины в радиусе 30 км. Искал поставщиков, договаривался о скидках. Помню, как чуть не купили партию плитки по "супер-выгодной" цене, а потом выяснилось что это условно "второй сорт" - брак, который продают через "серые" схемы.
Cделали систему закупок: (Первый заказ полностью сделан из материалов, купленных в Петровиче и на маркетплейсах). Бригада присылает список - мы проверяем цены у 3-4 поставщиков и заказываем где дешевле.
Мы сразу внедрили систему ежедневных фото-отчетов и еженедельных созвонов. Плюс сделали чат в телеграме, куда скидывали все чеки, все накладные, все фотки. Такая прозрачность очень помогла - клиент видел, что мы не химичим с ценами и не пытаемся на нем нажиться.
В итоге сделали.
Братья советовали нам недостающих специалистов по ходу ремонта и постепенно, укладываясь в срок мы сдавали клиенту новый и новый этап. Честно, это было не так сложно как казалось в начале, но нужно понимать, что на самом деле, проблем по ходу ремонта и мелких трудностей было ОЧЕНЬ много, просто мы как люди привыкшие, понимали что сейчас это и есть наша работа , за которую нам платит клиент - взять на себя все заботы по ремонту. Но серьезных форс-мажоров не возникало, максимум понервничали, когда внесли предоплату потолочникам, которых нашли по объявлению, после чего они явно начали задерживать сроки, но в итоге, все обошлось. Нам и до этого было ясно, что чем быстрее мы соберем свой , хотя бы, небольшой штат, тем лучше и выгоднее. Но для этого надо быть уверенным в постоянном потоке заказов, что мы на тот момент, не могли себе позволить.
Главное - мы поняли как надо и как не надо. Все закупки только через нас. Все договоренности - только в письменном виде.
По деньгам первый проект получился условно в ноль - не считая наших вложений в инструмент и рекламу. Но мы получили бесценный опыт, наработали связи с поставщиками (если это можно назвать так пафосно) и главное - поняли, что наша модель рабочая, хотя на тот момент не были в этом до конца уверены. Наши сомнения развеяло лето 2023 года.
1/5
Наша первая работа, которую нам помогли закончить "братья", советуя недостающих мастеров на каждый этап работ. Цена работ для заказчика вышла 750 000 рублей. Летом 2023 года, за аналогичный объём работ авитовские бригады просили до миллиона(!)
Сайт и маркетинг или как мы общаемся с клиентами ещё до первого звонка
Кстати, про сайт. Первую версию мы сделали за пару вечеров на Тильде - максимально простую: фотки, цены, контакты. Знаете что? Он у нас до сих пор такой – но с значительно изменённым UI/UX. Я иногда ловлю себя на мысли - вот мы же, можем сделать что-то крутое, с личным кабинетом, онлайн-сметами... Но потом смотрю вордстат, статистику и думаю - а зачем? Клиенты находят нас, звонят, все работает. Иногда лучшее решение - самое простое.
1/2
На главной странице "в лоб" о том кто мы, наши конкурентные преимущества, специализация и примеры работ
1/2
Сразу "ярко" заявляем о действующих скидках. Кроме этого, простым текстом пытаемся общаться с клиентом и убедить его в нашем сервисе, пока что, не общаясь с ним лично - конверсия в лиды увеличилась значительно, но важно, чтобы все предложения были реальны
А вот ворд стат. За последний месяц нас искали 680 раз не считая статистики переходов по прямой ссылке. Доказательство того, что дорогой сайт не нужен. Наш стоит 6 000 рублей в год, а сделан за 20 часов
Примеры лучших работ как маркетинговый инструмент
1/4
Оставляли подобные фото с примерами работ и вотермаркой в отзывах к жилым комплексам. Отличный маркетинговый инструмент - сразу определяем нужную ЦА и бесплатно заявляем о себе. Точно знаем, что минимум один клиент был из отзывов яндекс - поэтому работает
Как мы масштабировались и разбирались в проблемах ремонта
Теперь про то, как мы начали разбираться в проблемах ремонта и потихоньку расти. Знаете, за этот год мы много думали - почему вообще ремонтные компании задерживают сроки и не могут сделать работу по первоначальной цене? И нашли несколько интересных моментов.
Первое - сроки. Тут даже копать глубоко не пришлось - сам рынок сформирован так, что клиенты просто привыкли к задержкам. "А, ну это ремонт, тут всегда так" - классическая фраза. Благо тут нам помог опыт организации процессов из айти. Четкие спринты, ежедневные отчеты, календарный план. Работает как часы, если не филонить.
Второе - вечно растущая цена. Вот это было сложнее. В новостройках еще можно точно посчитать, а во вторичке... Но благодаря наработкам этот вопрос стал гораздо яснее. При правильно организации процессов, непредвиденные работы лучше оплатить из своих средств, чем терять клиента. Только так и делается сервис.
Третье - больная тема - воровство на материалах. Тут мы конкретно закрутили гайки. Завели строгий учет, до последнего мешка штукатурки. Прорабам сразу сказали - любая жалоба от клиента на нечестность - это конец сотрудничества. Знаете что самое смешное? Когда начали работать честно, оказалось что маржа все равно хорошая. Просто многие привыкли что надо обязательно накручивать еще и еще.
Неприятные особенности прозрачного сервиса
Большинство компаний, которые начинают работать честно, быстро сдуваются. Потому что сам потребитель привык к плохому сервису. Приходишь к клиенту, говоришь "мы все сделаем четко по смете и в срок", а он смотрит с недоверием - "да ладно, так не бывает". Сейчас в 2024-м ситуация получше, но рынок все еще очень консервативный.
Продвижение или как мы брали “Новую Москву”
Наш любимый Прокшино в Новой Москве - в 2024 году, это самый перспективный район в котором покупатели - наши потенциальные клиенты
Расти начали потихоньку. Сначала сделали специальные цены для новой Москвы - там как раз много новостроек, где мы хорошо научились работать. Потом пошли заказы по рекомендациям. Когда я говорю “пошли” заказы нужно понимать, что это 1-3 заказа в месяц стабильно, что на самом деле, тогда казалось не мало. С рекламой экспериментировали забавно - оставляли визитки в подъездах (да, просто старые добрые визитки!), ставили рекламные ящики у офисов продаж в дни выдачи ключей.
Был случай, когда на одном ЖК поставили такую стойку, а через неделю риелтор оттуда сам позвонил и предложил взять себе процент, если клиент пойдет к нам.
Сейчас берем 2-5 заказов в месяц, (летом было 5 в месяц, если разделить). Большинство клиентов приходят по рекомендациям. Штат за год работы постепенно собрали свой. Трудоустроено 14 сотрудников. Если их не хватало (как летом), привлекали мастеров с которым уже работали раньше, по договору ГПХ. Просили всех регистрировать самозанятость или ИП – это было тяжело, но зато честно платим налоги по Доходы – расходы.
Как устроен процесс
Знаете, что самое сложное в ремонтном бизнесе? Нет, не поиск клиентов и не работа с материалами. Самое сложное - это выстроить систему, которая будет удовлетворять запросы клиента и при этом позволит компании зарабатывать. Мы долго думали над этим и придумали несколько интересных решений.
Начнем с оплаты. Если посмотреть на московский рынок, там забавная система - вроде бы без предоплаты, но это только за первый, самый дешевый этап. А потом - бац, и клиент должен внести 50% от всей суммы. И попробуй не внеси - бригада уйдет на другой объект. Мы сделали иначе: разбили весь ремонт на этапы (их получилось 12 для капитального ремонта), и берем предоплату только за текущий этап. То есть клиент всегда понимает, за что именно платит, и может контролировать процесс.
С договорами тоже интересно получилось. Сначала делали один стандартный, а потом поняли - люди разные, запросы разные. Сейчас у нас три варианта: просто на работы (для тех, кто сам хочет закупать материалы), на работы плюс материалы (самый популярный), и полный пакет с дизайн-проектом. Кстати, про дизайн - мы не держим штатных дизайнеров, работаем с фрилансерами. Так получается и дешевле для клиента, и качество выше - каждый дизайнер специализируется на своем стиле.
Первый образец договора, который ставили на сайт
Расчёт стоимости
Расчет стоимости работ - отдельная история. Когда начинали, было очень сложно. На рынке нет четких цен - один мастер берет 3 тысячи за квадрат стяжки, другой - тысячу, третий вообще говорит "ну давайте посмотрим по факту". Сначала работали по среднему прайсу, но часто уходили в минус по отдельным этапам - то бригада дороже встанет, то материала больше уйдет. Сейчас, когда появились постоянные сотрудники, стало проще - мы точно знаем их расценки и можем давать фиксированную цену.
Материалы
Выяснилось, что в крупных магазинах часто дешевле в сравнении с рынками стройматериалов, особенно если ловить акции. Плюс появились маркетплейсы - там вообще красота по ценам. И главное - полная прозрачность, клиент сам видит все позиции. Если находим материал дешевле - возвращаем разницу. Был случай, когда на керамограните сэкономили клиенту почти 30 тысяч - просто потому что, нашли ту же плитку в другом магазине по акции.
Как работаем сейчас
Сейчас берем 2-5 заказов в месяц, зависит от сезона и сложности объектов.
Процесс обкатан до мелочей: сначала выезд на замер, потом предварительная смета. Если клиента все устраивает - детальный расчет и договор. Дальше начинается самое интересное - согласование материалов, закупки, работа.
Особенности продвижения и подводные камни
С продвижением интересно получилось. Сначала, как все, полезли на Авито. И знаете что? Не зашло. Там своя специфическая аудитория и конкретно у нас, с Авито “ не пошло”.
Свежий пример страницы с авито в категории "Ремонт квартир". Как клиенты определяются с подрядчиком среди тысяч однотипных объявлений - хороший маркетинговый вопрос, который мы решаем, после чего полноценно "зайдём" на авито
Пробовали контекстную рекламу яндекс - тоже так себе результат. Клики дорогие, конверсия низкая. Зато отлично зашла таргетированная реклама в Instagram* (*запрещен в РФ) и реклама в районных пабликах ВКонтакте. Особенно в группах новостроек в ТГ - там как раз наша целевая аудитория.
Но главный канал - сарафанное радио. Причем работает оно интересно. Всегда знаешь , от кого пришли заказчики и проще выстраивать коммуникацию. Есть клиент - он доволен, рассказал коллегам - и понеслось. За три месяца получили еще два заказа от сотрудников той же компании. Выходит такой “корпоративный ремонт”)))
Были, конечно, и провалы в продвижении. Пытались работать с риелторами - предлагали им комиссию за клиентов. Не пошло - у них свои схемы, свои бригады. Пробовали давать рекламу в лифтах, входных группах - тоже мимо, ни одного обращения, но тут скорее из-за того что эта реклама буквально на день.
ИТОГ
Сейчас мы существуем уже чуть больше года и в целом смотрим на ремонтный рынок не так, как раньше. За это время мы сделали несколько важных заметок для себя:
Оказывается, большинство проблем в ремонте - это не технические сложности, а банальная организация процессов. Когда все четко спланировано и каждый знает что делать - даже самый сложный ремонт идет как по маслу.
Мы поняли, почему многие компании "химичат" с ценами и сроками - просто потому что не умеют нормально считать и планировать. Когда все процессы выстроены правильно, можно работать честно и все равно оставаться в плюсе.
Самое сложное - это не найти клиентов или научиться делать ремонт. Самое сложное - это переломить привычку рынка работать "по-серому". И заказчики, и исполнители настолько привыкли к непрозрачным схемам, что честный подход вызывает удивление.
Мы до сих пор учимся. Каждый объект - это новый опыт и новые вызовы (особенно по части коммуникаций с клиентами). Но главное - мы видим, что наша модель работает и пока что, нам удается держать ценник немного ниже рыночного, за счёт того что до сих пор не имеем в найме маркетологов, IT, отдела продаж и менеджеров по продажам. Стараемся нанимать именно рабочих, все остальное можно отдать на аутсорс.
Уважаемые пикабушники, были рады составить для вас эту статью! С любовью, СК Комната
Работаю на столярном производстве конструктором. И вот как-то коллега попросил помочь ему с изготовлением макета ППШ для парада 9 мая. Делать цельнодеревянную болванку по форме мне показалось недостаточно крутым. И я решил заморочиться! Сразу результат, для ЛЛ и привлечения внимания)
1/2
Готовый макет ППШ.
Цели: 1. Максимально копийный внешний вид, со скидкой на материалы. 2. Рабочая механика. Взведение затвора/спуск, перелом ствола, смена дисков. 3. Всё из доступных в столярке материалов. Немногочисленные металлические детали из листового алюминия, стандартные болты, шайбы, трубка для ствола и пружины.
Началось всё с кучи фоток из интернета. Стреляло было крайне массовым, выпускалось повсеместно с различными вариациями в деталях. В сети можно даже найти чертежи разной степени упоротости. В конце концов, масса фоток, рендеров и рисунков были вогнаны в размер, обрисованы и на основе всего этого я сделал свою 3D-модель. Можно было взять за основу готовые модели, скачанные из интернета, но они излишне сложные внутри. Я же исходил из технологии сборки из столярных материалов. Многое пришлось сильно упростить. Отказался от рабочего предохранителя, подвижного переводчика огня (в процессе изготовления товарищ вообще убрал эту деталь и сдвинул защитную скобу чуть назад). УСМ был заменен на простое шептало, составляющее одно целое со спусковым крючком. Упростилась защелка магазина.
Взрыв-схема основных узлов макета.
Приклад и ложе изготавливались из массива дерева. Выпилены по контуру на ленточно-пильном, спилены грани, потом форма доведена шлифмашинкой. Корпус и внутренняя механика вырезались из фанеры и склеивались послойно. Кожух ствола склеен коробочкой из фанеры, углы скруглены ручным фрезером (на чертежах скругление было больше, но товарищ не нашёл подходящей фрезы, взял ту, что в наличии). Кожух шарнирно крепился к корпусу мебельной стяжкой, удивительно похожей по виду на штатную ось этого узла настоящего ППШ)
1/5
В собранном виде конструкция должна была удерживаться врезанной внутрь мебельной защёлкой. Но коллега сильно торопился по срокам и просто намертво соединил кожух и корпус после покраски. Макет перестал переламываться, а жаль!
1/3
Металлические детали, без которых не получалось обойтись.
Металлические детали были выпилены из листового алюминия и согнуты по шаблону или просто по месту. Благо, алюминий довольно пластичный. Всё покрашено из баллончика в радикально чёрный цвет!
1/2
Диски.
Наконец, на токарном были выточены диски, к ним приклеены мелкие детали. Всё обработано шпатлёвкой, загрунтовано и покрашено в несколько слоёв. Хотел приклеить в паз диска макет патрона, но времени не оставалось уже совсем.
Несмотря на упрощения, макет выглядит довольно круто! Лихо щёлкает затвором, позволяет менять диски. На параде отлично дополнил собой костюм, привлекал изрядное внимание!
Если кому будет интересно и захочет повторить — могу потом запилить отдельный пост с чертежами.
85 лет назад, 21 декабря 1940 года, на вооружение Красной Армии был принят пистолет-пулемет русского советского конструктора Георгия Шпагина. Он быстро завоевал популярность у красноармейцев, которые стали ласково называть его "папаша", в честь него складывали незамысловатые частушки, писали стихи. Я на фронте нашёл себе друга Его просто зовут – ППШ. Я хожу с ним в метели и вьюги, И привольно живет с ним душа. ППШ стал самым массовым видом стрелкового оружия Великой Отечественной и одним из символов Красной Армии. Есть повод вспомнить оружие Победы.
Краснорамеец И. Астанакулов с ППШ-41 во время боев за Сталинград, 1942
С началом войны очень быстро удалось нарастить темпы выпуска этого оружия благодаря новой технологии: вместо фрезеровки при изготовлении деталей использовалась штамповка.
Военный комиссар 1073-го стрелкового полка 8-ой гвардейской им. Панфилова стрелковой дивизии батальонный комиссар Петр Васильевич Логвиненко. 1 января 1942 года
Бойцы разведывательной роты А. Касьяненко (слева) и В. Пароян перекуривают в перерыве между боям. Фото - Георгмй Зкльма, октябрь 1941
До того момента именно сложность и дороговизна производства были главными сдерживающими факторами для распространения пистолетов-пулемётов в армиях мира. Оружие производилось методом фрезеровки, что серьёзно замедляло его выпуск. Георгий Шпагин первым из советских конструкторов сделал упор на штамповку деталей. Чтобы ознакомиться с этой технологией, он даже специально ездил на автомобильный завод в Горький (Нижний Новгород). В результате оказалось, что с некоторыми техническими корректировками метод штамповки можно применять и в оружейной области. Также в производстве ППШ применялась дуговая и точечная сварка.
Конструктор Георгий Семенович Шпагин (слева)
Сам Шпагин говорил: „Мой ППШ — это две железяки и одна деревяка“ (ложе автомата было из дерева)
В оружии почти отсутствовала резьба, что также позволяло ускорить и упростить производство. Наладить выпуск ППШ было возможно практически на любом гражданском предприятии с прессовым оборудованием. Это позвонило наладить в разгар войны выпуск больших объёмов оружия с минимальными издержками.
Женщины на конвейере по сборке пистолетов-пулеметов ППШ в Коврове. Фото - Эмануил Евзерихин, октябрь 1941
На изготовление оружия уходило всего 7 часов, а к концу войны - уже 5,6 часа. ППШ можно было собирать практически в любой слесарной мастерской.
Женщины во время конвейерной сборки пистолетов-пулеметов ППШ на заводе в Москве. На переднем плане справа — бригадир комсомольско-молодежной бригады В. Баранова. 1943 год
В конструкции ППШ не было дефицитных материалов, детали изготавливались либо холодной штамповкой, либо горячей. В нем было всего два резьбовых места. На изготовление оружия уходило всего 7 часов, а к концу войны - уже 5,6 часа. Его можно было делать в любой слесарной мастерской, не имея квалификации. Эти автоматы делали полуголодные мальчишки и женщины, освобождая руки настоящих мастеров для пушек, танков и самолетов.
Конвейер сборки автоматов ППШ-41 на заводе имени Сталина в Москве, 1942 год
Всего за войну было изготовлено свыше 6 миллионов ППШ - 6 миллионов гвоздей в крыщку гроба Гитлера. Для сравнения: немцы успели произвести своих МП-40 (т.н. шмайсеров) только 1 мллион 300 штук.. У нас автоматами были полностью вооружены целые батальоны. Но не сразу.
По воспоминаниям маршала Советского Союза Георгия Константиновича Жукова, первые месяцы ППШ распределял лично Сталин: "Дело доходило до того, что каждый раз, когда нас вызывали в Ставку, мы буквально выпрашивали у Верховного главнокомандующего автоматы ППШ... Всё, что удавалось таким образом получить, тотчас же грузилось в автомашины и направлялось в наиболее нуждающиеся армии".
Офицер вручает красноармейцу пистолет-пулемет ППШ у разрушенного дома. Автор и дата фото неизвестны, предположительно 1942 год
Смоленская стратегическая наступательная операция. Калининский фронт. Церемония вручение боевого оружия ППШ новобранцам подразделения. 01.08.1943
До конца 1941 года в действующую армию были отправлены 90 000 ППШ. Но это было только начало. Уже в 1942 году в СССР произвели 1 500 000 пистолетов-пулеметов Шпагина.
Красноармеец целится из пистолета-пулемета ППШ-41 в Сталинграде. Авторское название фотографии "Пехотинец". Фото - георгий Зелма, январь 1943
Командир советского партизанского отряда с пистолетом-пулеметом ППШ в Крыму. Фото - Виктор Темин, 1942
Бойцы А. Потапов и И. Семенов в уличном бою в Сталинграде. Фото - Эмануил Евзерихин, октябрь 1942
А вот у немцев тактических подразделений автоматчиков не было. То, что мы видели в кино - цепи гитлеровцев, строчащих от бедра, - миф. В немецкой пехоте автоматами были вооружены только офицеры и унтер-офицеры, поэтому стреляющих из автоматов пехотных цепей не было. Кстати, немцы охотно вооружались трофейными "папашами".
Немецкий солдат с ППШ-41. Информации о месте и дате съемки нет.
Обслуживание трофейных советских пистолетов-пулеметов ППШ-41 военнослужащим 113-й пехотной дивизии вермахта в деревне в районе Сталинграда. 1942 год
В Красной Армии ППШ-41 завоевал популярность прежде всего благодаря своей надёжности. "Папаша" был практически безотказен в любых условиях - в дождь, снег и грязь. Там, где капризничал так называемый немецкий "шмайссер" МП-40, наш ППШ работал даже после 30 тысячи выстрелов, в грязи и без смазки. Это мировой, до сих пор непревзойденный рекорд.
Конечно же, ППШ был не без недостатков. Но даже недостатки шпагинской конструкции в сравнении с немецким MP 38/40 превращались в достоинства. Немецкий пистолет-пулемет был более точным, более легким, имел целый ряд интересных конструкторских решений, которые делали его очень эффективным оружием.
Портрет советского партизана на коне в селе западнее Курска, февраль 1943
Но при этом он имел довольно высокие требования и к эксплуатации, и к производству - делать и обслуживать в боях его было несравнимо сложнее и дороже. Все достоинства немецкого аналога были хороши в мирное время. Но в эпоху сражения многомиллионных армий преимущество оставалось за тем оружием, которое могли делать низкоквалифицированные рабочие (большинство обычных призвано в армию), которое выдерживало бы разборку и использование в экстремальных условиях войны (грязь, дождь, снег, окопы, инструмент «что будет под рукой») и просто было дешево в производстве.
Юнга лидера эсминцев "Ташкент" Боря Кулешин несет вахту. Новороссийск, 1942
Простота производства ППШ позволила выиграть конкуренцию у всей военной индустрии Третьего рейха. Немецкая экономика предсказуемо надорвалась при ведении войны, потери на Восточном фронте заставили отправлять в армию почти всех физически здоровых мужчин: за станки становились дети, женщины, старики и даже военнопленные.
Советский автоматчик на огневой позиции в вагоне берлинского трамвая. 2 мая 1945
В итоге ближе к концу войны даже немецкая промышленность перешла на производство простейших образцов стрелкового оружия, которое "не должно было пережить своего владельца". А у СССР был дешевый в производстве ППШ, который могли делать на простых станках и чистить буквально на коленке.
Именно на смену ППШ прридет не менее легендарный по своей простоте и надежности калашников.
Боец РККА, вооруженный пистолетом-пулеметом ППШ, на огневой позиции в деревне на Брянщине. Фото - Борис Игнатович, 1943
Орудийный номер 86-го отдельного гвардейского истребительного противотанкового дивизиона 82-й гвардейской стрелковой дивизии гвардии рядовой Михаил Алексеев (эвен из Хабаровского края) в Берлине. Фото - Евгений Халдей, 1 мая 1945 года
А парень с ППШ в руках — этот образ стал самым узнаваемым портретом солдата, освободившего Европу.
Знаменитый советский пистолет-пулемёт системы Шпагина с дисковым магазином внешне очень похож на более ранний финский пистолет-пулемёт «Суоми» образца 1931 года. На этой почве диванные эксперты сразу делают вывод - русские скопировали, как всегда. Но история и техника редко бывают столь прямолинейны. В этом видео мы детально разберемся с финским и советским образцами, обратимся к истории и поставим точку в этом вопросе.
Пистолет-пулемёт «Суоми» под патрон 9×19 мм Parabellum был разработан в начале 1930-х годов финским конструктором-оружейником Аймо Лахти на основе конструкции 7,65-мм пистолета-пулемёта KP/-26, выпускавшегося с 1926 года. В 1931 году «Суоми» был принят на вооружение финской армии.
Аймо Лахти - создатель Суоми
Устройство «Суоми» в целом было типично для ПП первого поколения, ведущих свою «родословную» от немецкого MP18 и других ранних образцов. Оружие было выполнено очень добротно, с высоким качеством и широким применением металлорежущих станков. Например, затворная коробка изготовлялась из цельной стальной заготовки. Автоматика перезаряжания работает за счёт отката свободного затвора от отдачи при выстреле. Огонь ведётся с заднего шептала (с открытого затвора), ударник неподвижно закреплён в чашечке затвора, ствол в момент выстрела не запирается.
Для замедления темпа стрельбы используется система вакуумного торможения затвора: ствольная коробка, её крышка и затвор плотно подогнаны, так что затвор движется как поршень в цилиндре, прорыв воздуха между стенками ствольной коробки и затвором практически отсутствует. В затыльнике ствольной коробки установлен клапан, пропускающий воздух только изнутри наружу, но не наоборот. За счет такой конструкции затвор тормозился.
Превосходная колоризация финского бойца с Суоми
Финская армия первоначально оснащала «Суоми» 20-зарядным магазином с шахматным расположением патронов и ранним 40-зарядным барабанным магазином «сиссилипас» («магазин рейнджера»). Позднее их заменили шведским магазином типа «гроб» на 50 патронов и усовершенствованным барабанным магазином на 71 патрон. Suomi KP/-31 имел ряд конструктивных новшеств. Он имел быстросъёмный ствол и конструкцию, при которой пружина располагалась внутри затвора, что позволяло уменьшить длину оружия.
«Суоми» — эффективное и надёжное по меркам своего класса оружие, хорошо показавшее себя при эксплуатации в тяжёлых условиях, в частности, зимой в Финляндии, при экстремально низких температурах. Несмотря на небольшой объём производства, умелое применение финнами своих «Суоми» во время Советско-финской войны 1939—1940 г. произвело большое впечатление на рядовой и командный состав РККА прежде всего точностью и плотностью огня, по сути дав толчок к расширению производства и массовому снабжению армии этим видом оружия.
Еще одна превосходная колоризация финна с Суоми
В СССР первые работы по созданию пистолетов-пулемётов начались ещё в середине 1920-х годов. В 1932—1933 годах, были разработаны и прошли полигонные испытания в общей сложности 14 образцов 7,62-мм пистолетов-пулемётов, в том числе — переделанные пистолеты-пулемёты Токарева, Дегтярёва и Коровина, а также вновь разработанные Прилуцкого и Колесникова. Наиболее удачными были признаны системы Дегтярёва и Токарева, но ППД оказался немного технологичнее и имел выгодный для этого вида оружия сравнительно невысокий темп стрельбы. В 1933 году финский офицер Вилко Пентикяйнен передал Советскому Союзу чертежи «Суоми». Вопреки расхожему мнению, его конструкция с вакуумным замедлителем, а главное, вес (4,6 кг) не вызвали особого энтузиазма у советских оружейников. В итоге в 1935 году на вооружение был принят 7,62-мм пистолет-пулемёт образца 1934 года системы Дегтярёва (ППД). ППД ввиду особенностей технологического характера оказался малопригоден для выпуска крупными сериями, к тому же производство его обходилось весьма недёшево: один ППД с комплектом ЗИП обходился в 900 рублей в ценах 1939 года. В усовершенствованной версии ППД наряду с 25-патронным секторным магазином был введён барабанный магазин на 73 патрона, очень похожий по конструкции на таковой к финскому «Суоми», но с выступом для примыкания. Позже его усовершенствовали, убрав выступ и его емкость стала составлять 71 патрон.
ППД 34/38
ППД применялся в начале Великой Отечественной войны, но уже в конце 1941 года его сменил более совершенный, хотя и менее надёжный, зато куда более технологичный в производстве пистолет-пулемёт Шпагина, разработка которого была начата параллельно с развёртыванием массового выпуска ППД, в 1940 году.
Дети на сборке ППШ в годы войны
ППШ был изначально рассчитан на возможность производства на любом промышленном предприятии, имеющем маломощное прессовое оборудование, что оказалось весьма кстати в годы Великой Отечественной войны. Для производства необходимых 87 деталей требовалось менее 6 станко-часов!
Конструктор Георгий Шпагин
Когда конструктор Георгий Шпагин создавал ППШ в 1940 году, он, конечно, знал о «Суоми». Из финского ПП действительно взяли ряд идей, например общую концепцию мощного, скорострельного ПП под пистолетный патрон и использование дискового магазина большой ёмкости на 71 патрон (аналогично Suomi). Но это не было прямым копированием ибо в этом не было нужды, да и требования к ППШ были совершенно иными, чем во времена создания «Суоми». В СССР была своя конструкторская база и множество практических наработок в этой области. Это было скорее развитие удачной концепции. ППШ — самостоятельная, оригинальная разработка, и отличий от Суоми гораздо больше, чем сходств.
- ППШ использовал патрон 7,62×25 мм ТТ, обладавший большей начальной скоростью, чем 9-миллиметровый патрон «Парабеллум».
- Автоматика обоих образцов работала по схеме использования отдачи со свободным затвором, но у Suomi более массивный и инерционный затвор, что даёт меньшую скорострельность и лучшую управляемость, у ППШ затвор легче/быстрее — поэтому у ППШ выше циклическая скорострельность.
- Suomi имел более толстую/прочную стволовую систему, в ряде модификаций — сменный ствол. ППШ имел тонкий цилиндрический кожух ствола с продольной перфорацией и не предусматривал быстрой смены ствола.
- Suomi — был значительно тяжелее ППШ. Масса сглаживает отдачу, что даёт лучшую кучность и контроль. Кроме того Suomi имел более продуманный баланс и качественный приклад.
- ППШ имел дульный тормоз в отличии от "Суоми", на котором он появился лишь в поздних версиях.
Солдат вермахта с трофейным ППШ-41
В боевых условиях ППШ проявил себя как простое, но эффективное оружие. Его массовость стала легендой — сотни тысяч автоматчиков шли с ним в атаку от Москвы до Берлина. Солдаты любили ППШ за мощь, удобство и надёжность. Немцы, захватывая трофейные экземпляры, часто оставляли их себе, переименовывая в MP.717(r). Их было выпущено более 6 млн. штук, в то время как «Суоми» - всего 80 000.
Советские солдаты с ППШ
Если подвести итог, то сходство между «Суоми» и ППШ внешнее и концептуальное, но не конструктивное. Финское оружие было мелкосерийным инженерным шедевром, созданным для более точной стрельбы. Советское — образцом индустриальной простоты, созданным для тотальной войны. Они — представители разных философий оружейного дела: штучного и массового. Так что утверждение о «копировании» не выдерживает критики. ППШ не копия, а естественный этап эволюции советского оружия, выросший из потребностей войны и опыта, полученного на финском фронте. Можно сказать, что «Суоми» вдохновил советских оружейников — но ППШ стал тем оружием, которое вдохновило целую армию.
