Часто ли вы видите оптический кабель? Лично я каждый день сталкиваюсь. Много лет назад мой оператор домашнего интернета закинул мне в квартиру тоненькую «ниточку» по технологии GPON, и с тех пор оптоволокно постоянно у меня перед глазами, ну и эти строки сейчас отправляю на сайт тоже благодаря данной технологии.

Чаще же оптическое волокно как тот суслик из культового фильма «ДМБ» — «Ты суслика видишь? — Нет. — И я нет. А он есть!».

И сегодня мы с вами не только узнаем для чего его хотят утопить в районе Северного морского пути, но и как производят.

Может показаться, что оптическое волокно появилось недавно, но в реальности его придумали в середине 50-х годов прошлого века.

Качественное оптическое волокно производят из кремнезема, стеклокомпозита или пластика. И не так много предприятий на нашей чудесной планете делают это хорошо и качественно.

Зачем оно нужно? Для передачи данных. Но у нас же для этого есть чудесные медные кабели! Вот только оптоволокно более надежное и выдает большую пропускную способность и скорость - быстрее прокачаются самые тяжелые фильмы.

Но пора уже отправиться в Пермский край и своими глазами увидеть многие процессы по производству оптического кабеля.

Сегодня мы с вами на заводе «Инкаб». Очень часто его называют молодым предприятием, но в следующем году он отметит свое двадцатилетие на Пермской земле. Именно на его мощностях производят более сотни типов конструкций оптического кабеля для телекома, энергетики и т.д.

И именно тут несколько дней назад запустили новую производственную линию по выпуску сердечника подводного волоконно-оптического кабеля.

Но к этому мы еще вернемся, а пока прогуляемся по производству

Множество видов кабеля создают на этом заводе. Даже квадратной формы кабель бывает, а одному из видов молнии не страшны.

Но сердцем любого кабеля является оптическое волокно. И оно по толщине чуть больше волоса.

Когда только входишь в цех, возникает впечатление, что ты на швейном предприятии. Тончайшие нити сматываются с бобин и мчатся вдоль станков вдаль. Все ждешь что где-то скоро будет полотно ткани, а может и простынь какая-то оптоволоконная.

Все начинается с окрашивания волокна. Делают это для упрощения дальнейшей идентификации при монтаже или ремонте

Окрашенные нити наматываются на новые катушки и уже в таком виде отправятся на этап создания оптического модуля.

С помощью гранул ПВХ на наших нитях появляется оболочка(гранулы тоже окрашивают).

В каждом оптическом модуле от 4 до 12 волокон.

После охлаждения в специальных ванных оптические модули отправляются на скрутку.

Несколько оптических модулей собираются в сердечник кабеля.

На моменте скрутки в зависимости от вида будущего кабеля накладываются дополнительные защитные слои — от водоблокирующих до стальной ленты или проволоки.

И на финальном этапе уже накладывается оболочка.

Пора вернуться в самое начало к производству кабеля для Севморпути и не только.

На наших глазах несколько «волосинок» оптики превратились в жирненьких кабель диаметром с пятирублевую монету. Но для чего такой толстый кабель с разными степенями защиты?

Все просто — кабель должен быть водонепроницаемым, выдерживать большое давление и обладать определенной прочностью не только в момент укладки на морское дно, но и чтобы рыбки или крабики не погрызли.

По итогу получаем вес такого кабеля для укладки в десятки тонн. По этой причине очень часто предприятия по производству такого кабеля строят на берегу моря или океана, откуда его загрузят на судно-кабелеукладчик и потянут куда напланировали.

В нашей с вами ситуации производить его будут в двух регионах нашей необъятной Родины: в Пермском крае уже выпускают оптический сердечник — скрутку оптических модулей, после чего он отправится в Приморский край, где на него нанесут всю необходимую защиту, после чего сразу погрузят на корабль — с катушки на заводе 50 км готового кабеля сразу наматывают на катушку судна — и вперед укладывать.

Укладывается он с корабля не «как бог на душу положит» и «куда упадет», а после геологической разведки и исследования дна.

Как будет проходить сам процесс прокладывания кабеля? Судно с кабелем погружает его на дно в соответствии с проектом. Как только кабель заканчивается — его сваривают с новым мотком на 50 км и продолжат укладку. (Срок службы кабеля составляет от 25 до 50 лет. А рабочая температура -40°С/+50°C)

В планах (после выхода на проектную мощность обеих площадок) выпускать 2,4 тыс. км в год. И использовать его при строительстве объектов связи на Дальнем Востоке и в Арктической зоне нашей страны, в том числе в составе линий связи вдоль Севморпути. Говорят и на Черном, и на Каспийском, и на Балтийском морях такие кабели тоже можно уложить. :-)

Производство подобного подводного кабеля входит в число приоритетных направлений «Стратегии развития отрасли связи до 2035 года». И очень хочется верить,что все так и останется с учетом текущей ситуации на рынке связи. Очень уж хочется в стране иметь высокий технологический уровень связь, а не голубиную почту и сигнальные костры.

Важно упомянуть и про стоимость данного производства, а точнее откуда денежки.

Мы помним, что проект у нас сразу в двух регионах. Общие инвестиции 1 млрд рублей. Льготные заемные средства от федерального Фонда развития промышленности в размере 315 млн рублей направлены на приобретение оборудования для пермской площадки, еще 454 млн рублей – на оснащение предприятия в Приморье.

Обязательно найдутся граждане, которые скажут — «ага, государство подарило 700 с лишним миллионов, все ясно-понятно, сделают метр кабеля и уедут в Куршавель».

Вот только все эти миллионы это не подарочек. Это возвратный займ. Работает это следующим образом ФРП предоставляет подобные займы под 3% и 5% годовых сроком до 7 лет в объеме от 5 млн до 2 млрд рублей, стимулируя приток прямых инвестиций в реальный сектор экономики. И предприятие его обязательно вернет. Как уже вернули сотни заводов по всей стране, воспользовавшись подобной приятной финансовой возможностью.

И в Пермском крае это не единственное предприятие получившее такой займ. ФРП уже профинансировал в этом регионе 113 проектов на общую сумму займов 28,3 млрд рублей (общие инвестиции по проектам превысят 55 млрд рублей).

При этом 75 проектов уже реализованы – по ним запущены новые производства, обновлено оборудование и/или увеличен выпуск продукции.

P.S. От всего сердца желаю предприятию успеха, а мы с вами уже скоро увидим другие заводы и узнаем много нового и интересного. И как говорят ведущие на ТВ — «не переключайтесь!»

Чтобы реактор проработал 60 лет, его корпус должен быть идеальным. Российский реактор ВВЭР-1200 — одна из самых мощных и современных установок поколения III+. Его электрическая мощность — 1200 МВт. Этого достаточно для снабжения крупного города.

Производство корпуса — это масштабная металлургия. Стальные заготовки нагревают до 1000°C и формуют на прессе усилием 15 000 тонн. Толщина стенки — 32 см. Это многослойная защита, рассчитанная на экстремальные условия эксплуатации.

Готовое изделие весит около 300 тонн. Но главное — не масса, а контроль. За три года корпус проходит 315 испытаний, включая проверку давлением 250 атмосфер. Это уровень, сопоставимый с нагрузкой на глубине нескольких километров под водой.

Атомная энергетика часто воспринимается как черный ящик. Но за каждым мегаваттом стоят конкретные технологии, металлургия высочайшего уровня и многолетний контроль качества.

Больше интересной информации про источники энергии и энергетику в телеграм-канале ЭнергетикУм